Kết quả nghiên cứu bước đầu về một số đặc tính cơ lý của hỗn hợp đá dăm trộn nhựa chặt nóng (DBM) và ứng dụng trong kết cấu áo đường mềm tại Việt Nam

44 TẬP 11 SỐ 509 - 2017
KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU VÀ ỨNG DỤNG
KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU BƯỚC ĐẦU VỀ MỘT SỐ ĐẶC TÍNH 
CƠ LÝ CỦA HỖN HỢP ĐÁ DĂM TRỘN NHỰA CHẶT NÓNG (DBM) 
VÀ ỨNG DỤNG TRONG KẾT CẤU ÁO ĐƯỜNG MỀM TẠI VIỆT NAM
Hồ Anh Cương1*, Nguyễn Lương Ninh2, Lê Khắc Quý3 
Tóm tắt: Đá dăm trộn nhựa chặt nóng (DBM) được dùng phổ biến ở các vùng nhiệt đới nhằm nâng cao tuổi 
thọ kết cấu áo đường mềm và thường được bố trí làm lớp móng hoặc lớp mặt dưới. Bài báo này trình bày 2 
nội dung chính: (1) đánh giá tổng quan việc ứng dụng vật liệu DBM trong kết cấu áo đường theo một số tiêu 
chuẩn của Ấn Độ, Anh, Trung Quốc và Việt Nam và (2) kết quả một số đặc tính cơ lý của 03 loại DBM 25, 
DBM 31.5 và DBM 37.5 ở điều kiện trong phòng thí nghiệm Việt Nam. Các kết quả mô đun đàn hồi tĩnh ở 2 
mức nhiệt độ 10oC, 30oC và cường độ chịu kéo uốn tại 10oC cho thấy DBM đáp ứng được quy định của Việt 
Nam và việc sử dụng DBM làm lớp móng, lớp mặt dưới trong kết cấu áo đường mềm ở nước ta là khả thi.
Từ khóa: Bê tông nhựa; đá dăm trộn nhựa chặt nóng; kết cấu áo đường mềm.
Preliminary studies of Dense Bitumen Macadam’s properties and potential application on Vietnamese 
flexible pavement
Abstract: Dense Bitumen Macadam (DBM) mixes used in major highways in tropical environments to en-
hance the durability of flexible pavement and often laid in base course and binder course. This paper prensents 
two main contents: (1) Overview on DBM’s using in structure pavement according to Idian, Bristish, China and 
Vietnam specifications and (2) Preliminary expirimental results on mechanical propeties of 3 mixes DBM 25, 
DBM 31.5 and DBM 37.5 in Vietnamese laboratory empirical. Modulus of elasticity in tempareture of 10oC, 
30oC and flexural strength at 10oC tests were conducted. The results show that the DBM shall according to the 
Vietnamese requirements and also the potential use of DBM in flexible pavement in Vietnam.
Keywords: Asphalt concrete; dense bitumen macadam; flexible pavement.
Nhận ngày 17/8/2017; sửa xong 7/9/2017; chấp nhận đăng 26/9/2017 
Received: August 17th, 2017; revised: September 7th, 2017; accepted: September 26th, 2017
1. Giới thiệu chung
Hỗn hợp đá dăm trộn nhựa chặt nóng (Dense Bitumen Macadam-DBM) có thành phần là cốt liệu 
khoáng (1-cốt liệu lớn nằm trên cỡ sàng 2.36 mm, 2-cốt liệu nhỏ: nằm giữa 2 cỡ sàng 2.36 mm và 0.075 
mm và 3-bột khoáng), trộn nóng với tỷ lệ nhựa thích hợp tại trạm trộn và được rải làm kết cấu mặt đường 
bằng máy rải. Vì thế có thể coi DBM gần tương tự với bê tông nhựa (BTN) chỉ khác của bộ khung cốt liệu 
hỗn hợp DBM có xu hướng không chặt bằng BTN (độ rỗng dư DBM thường từ 3-5%). DBM thường được 
sử dụng phổ biến ở các vùng nhiệt đới, cận nhiệt đới và có thể dùng cho các lớp móng (Base), mặt dưới 
(Binder course) hoặc làm lớp mặt trên (Wearing course).
Ấn Độ là một trong các quốc gia có khí hậu tương đồng với Việt Nam sử dụng phổ biến DBM trong 
kết cấu áo đường mềm của các hệ thống đường quốc gia. Theo mô hình tính toán kết cấu mặt đường của 
[1], lớp mặt dưới và lớp móng có tác dụng chống hiện tượng mỏi dưới tác dụng của lưu lượng giao thông và 
nhiệt độ môi trường. Vì vậy, để nâng cao chất lượng kết cấu áo đường mềm, [1] khuyến cáo thiết kế lớp mặt 
dưới hoặc lớp móng trên sử dụng DBM. Lớp DBM với các ưu điểm như cường độ cao, khả năng chịu mỏi 
1 TS, Bộ môn Công trình Giao thông Công chính và Môi trường, Khoa Công trình,
 Trường Đại học Giao thông Vận tải. 
2 KS, Công ty XD123, Chi nhánh TCT XDCTGT 1 Công ty CP. 
3 KS, Trường đại học Xây dựng.
* Tác giả chính. E-mail: hoanhcuong@utc.edu.vn.
45TẬP 11 SỐ 509 - 2017
KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU VÀ ỨNG DỤNG
tốt, ngăn ngừa hiện tượng nước thấm xuống các tầng móng và nền đường (và ngược lại) có thể làm tăng 
đáng kể tuổi thọ của kết cấu áo đường mềm. Để có các tính năng trên, DBM được tăng hàm lượng nhựa 
thêm 0,5-0,6% so với hàm lượng nhựa tối ưu và có độ rỗng dư nhỏ, sau khi đầm gần 3%. Vì vậy, độ chặt 
của DBM được tăng lên. Có thể bố trí một hoặc nhiều lớp DBM với chiều dày mỗi lớp trong khoảng 50-100 
mm. Tiêu chuẩn [2] của Ấn Độ chia DBM theo hai loại DBM 37.5 và DBM 19 (theo cỡ hạt lớn nhất danh định 
tương ứng là 37.5 mm và 19 mm).
Anh ban hành hướng dẫn [3] cho các vùng nhiệt đới, cận nhiệt đới đã chia DBM thành 5 loại theo cỡ 
hạt lớn nhất danh định: dành cho lớp mặt trên thường dùng (1) DBM 10, (2) DBM 14; lớp mặt dưới sử dụng 
(3) DBM 20; lớp móng trên dùng (4) DBM 28 và (5) DBM 40 với cỡ hạt lớn nhất danh định tương ứng là 10,14, 
20, 28 và 40 mm. Tại Anh, DBM còn được gọi là Đá dăm cấp phối kín (Close Grade Macadam), [4].
Trung Quốc [5] coi đá dăm trộn nhựa là hỗn hợp Đá gia cố nhựa (Asphalt Treated Base - ATB) và 
thường khuyến cáo dùng làm các lớp móng mặt đường. Theo [5], đá gia cố nhựa chặt ATB được phân thành 
3 loại: ATB 25, ATB 31.5 và ATB 37.5 với các cỡ hạt lớn nhất danh định lần lượt là 25mm, 31.5mm và 37.5mm.
Ở Việt Nam, đá dăm đen được hiểu là hỗn hợp đá dăm có các kích cỡ 20 - 40 mm, 10 - 20 mm, 
3 - 10 mm được trộn riêng từng loại với nhựa trong thiết bị rồi lần lượt đem rải và đầm lèn theo nguyên tắc đá 
nhỏ chèn đá to và đã được đề xuất sử dụng từ khá lâu. Theo [6] đá dăm đen có thể dùng cho tầng mặt cấp 
cao A2. Tiêu chuẩn cơ sở [7] năm 2013 quy định hỗn hợp đá dăm đen (HH ĐDĐ -Bituminous Macadam) là 
hỗn hợp bao gồm các cốt liệu (đá dăm, cát) có tỷ lệ phối trộn xác định được trộn với nhựa đường đun nóng 
tại trạm trộn và được chia thành hai loại theo cỡ hạt lớn nhất danh định là 37.5 mm (HH ĐDĐ 37.5) và 19 
mm (HH ĐDĐ 37.5). HH ĐDĐ thường dùng trong sửa chữa kết cấu áo đường (bù vênh, vá ổ gà hoặc sửa 
chữa nứt nẻ, lồi lõm mặt đường,...) và được thi công một lớp hay nhiều lớp với chiều dày một lớp sau khi lu 
lèn khoảng 50-100 mm. Năm 2014, đề tài cấp Bộ [8] đã được nghiệm thu có đề xuất sử dụng hỗn hợp đá 
gia cố nhựa chặt (Asphalt Treated Base - ATB) làm móng mặt đường và đã đưa ra “Dự thảo hỗn hợp đá gia 
cố nhựa chặt ATB - Yêu cầu thi công và nghiệm thu” trên cơ sở tham khảo [5].
Bài báo này sẽ trình bày 2 nội dung chính: (1) tổng hợp, phân tích một số chỉ tiêu kỹ thuật chính của 
vật liệu DBM sử dụng trong kết cấu áo đường theo một số tiêu chuẩn của Ấn Độ, Anh, Trung Quốc, Việt 
Nam, tập trung về đề xuất phương pháp thiết kế thành phần DBM và (2) kết quả một số đặc tính cơ lý của 
03 loại DBM 25, DBM 31.5, DBM 37.5 thực hiện trong điều kiện phòng thí nghiệm ở Việt Nam. Qua đó, kết 
luận bước đầu về khả năng sử dụng vật liệu này trong xây dựng đường ôtô ở nước ta.
2. Phương pháp thiết kế thành phần hỗn hợp DBM
Để thiết kế thành phần DBM, có thể có các phương pháp như Hubbard - field [9], Hveem hay Marshall 
[2,10]. Tuy nhiên, phương pháp Marshall được dùng phổ biến hơn cả để thiết kế thành phần DBM [2,3,10,11]. 
Hướng dẫn [3] khuyến cáo, phương pháp 
Marshall thông thường không phù hợp để thiết kế 
khi cỡ hạt lớn nhất của cốt liệu lớn hơn 25 mm. 
Thành phần cấp phối DBM khi dùng làm lớp mặt 
trên, lớp mặt dưới, lớp móng và hàm lượng nhựa 
được thể hiện tại các Bảng 1 và 2.
 Còn [2] đề nghị sử dụng phương pháp 
Marshall cải tiến (mẫu đầm có đường kính 150 
mm) khi thiết kế hỗn hợp có cỡ hạt lớn nhất lớn 
hơn 26.5 mm. Khi đó, các giá trị yêu cầu về độ ổn 
định và độ dẻo trong trường hợp Marshall cải tiến 
được nhân tương ứng với 2.25 và 1.5 lần so với khi 
thiết kế theo Marshall thông thường. Thành phần 
cấp phối cối liệu DBM và hàm lượng nhựa theo [2] 
được tổng hợp trong Bảng 3.
Hai tiêu chuẩn [6,7] của Việt Nam chưa 
quy định đến thiết kế thành phần hạt và chọn hàm 
lượng nhựa tối ưu cho hỗn hợp đá dăm đen mà chỉ yêu cầu đúc mẫu theo phương pháp Marshall: [7] sử 
dụng khuôn thông thường với HH ĐDĐ 19 (đầm nén 50 chày/mặt) và khuôn cải tiến với HH ĐDĐ 37.5 (đầm 
nén 75 chày/mặt).
Bảng 1. Thành phần cấp phối cốt liệu DBM khi 
dùng làm lớp mặt trên và hàm lượng nhựa [3]
Cỡ sàng 
(mm)
Lượng lọt qua sàng, 
(%) khối lượng
14 10
20 100
14 95-100 100
10 70-90 95-100
6.3 45-65 55-75
3.35 30-45 30-45
1.18 15-30 15-30
0.075 3-8 3-8
Hàm lượng nhựa 
thông thường (%)
4.9 5.2
46 TẬP 11 SỐ 509 - 2017
KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU VÀ ỨNG DỤNG
Nhìn chung, trước đây chúng ta chưa có các quy định chặt chẽ về tiêu chuẩn kỹ thuật cho HH ĐDĐ. Vật liệu 
này được coi là loại cấp phối hở, không sử dụng bột khoáng nên dễ dàng bị thấm nước, khả năng chịu mỏi kém.
Bảng 2. Thành phần cấp phối cốt liệu DBM khi dùng 
làm lớp mặt dưới, lớp móng và hàm lượng nhựa [3]
Bảng 3. Thành phần cấp phối cốt liệu DBM 
và hàm lượng nhựa [2]
Cỡ sàng 
(mm)
Lượng lọt qua sàng, 
(%) khối lượng
Lớp mặt dưới Lớp móng
20 40 28
50 - 100 -
37.5 - 95-100 100
28 100 70-94 90-100
20 95-100 - 71-95
14 65-85 56-76 58-82
10 52-72 - -
6.3 39-55 44-60 44-60
3.35 32-46 32-46 32-46
0.300 7-21 7-21 7-21
0.075 2-9 2-9 2-9
Hàm lượng 
nhựa thông 
thường (%)
4.7 3.5 4.0
Cỡ hạt lớn 
nhất danh định
37.5 mm 26.5 mm
Chiều dày lớp 75-100 mm 50-75 mm
Cỡ hạt (mm) Lượng lọt qua sàng, (%) khối lượng
45 100 -
37.5 95-100 100
26.5 63-93 90-100
19 - 71-95
13.2 55-75 56-80
9.5 - -
4.75 38-54 38-54
2.36 28-42 28-42
1.18 - -
0.6 - -
0.3 7-21 7-21
0.15 - -
0.075 2-8 2-8
Hàm lượng 
nhựa (tối thiểu)
4% 4.5%
Xuất phát từ tồn tại trên, đề tài [8] đã tham khảo tiêu chuẩn Trung Quốc [5] khi quy định các nội dung 
liên quan đến hỗn hợp đá gia cố nhựa chặt ATB. Theo [5,8], sử dụng phương pháp Marshall để thiết kế hỗn 
hợp ATB với độ rỗng dư trong khoảng 3-6% với 2 loại khuôn: thông thường (ATB 25) và cải tiến (ATB 31.5 
và ATB 37.5). Ở đây, bột khoáng đã được sử dụng để tăng độ chặt cho hỗn hợp. Bảng 5 giới thiệu thành 
phần cấp phối cốt liệu của 3 loại ATB theo [8] (cỡ sàng, các giới hạn trên và dưới). 
Bảng 4 tổng hợp các yêu cầu của [2,8] để đối chiếu tổng quan một số chỉ tiêu kỹ thuật của DBM giữa 
2 tiêu chuẩn. Trong đó, tiêu chuẩn Ấn Độ [2] có thêm 2 chỉ tiêu: Thương số Marshall và Tỷ số cường độ chịu 
kéo. Thương số Marshall nhằm đảm bảo hỗn hợp có độ cứng phù hợp còn Tỷ số cường độ chịu kéo đánh 
giá ảnh hưởng của độ ẩm đến suy giảm cường độ hỗn hợp.
Qua việc phân tích một vài thông tin cơ bản của một số tiêu chuẩn thiết kế của DBM cho thấy, cần có 
các nghiên cứu, thực nghiệm để đánh giá khả năng áp dụng vật liệu này cho xây dựng đường ôtô ở nước ta.
Bảng 4. Đối chiếu một số chỉ tiêu kỹ thuật yêu cầu với DBM theo [2,8]
Các chỉ tiêu
ATB theo [8]
DBM theo [2]
ATB25 ATB 31.5 và ATB 37.5
1. Kích thước mẫu Marshall ɸ 101.6mm x 63.5mm ɸ 152.4mm x 95.3mm ɸ 101.6mm x 63.5mm
2. Số chày đầm mỗi mặt (chày) 75 112 75
3. Độ rỗng dư (%) 3 - 6 3 - 6 3-5
4. Độ ổn định (kN) ≥ 7.5 15 9 (*)
5. Độ dẻo (mm) 1.5 - 4.0 Không quy định 2 - 4 (**)
6. Thương số Marshall-Marshall 
Quotient (Độ ổn định/Độ dẻo)
Không quy định Không quy định 2 - 5
7. Tỷ số cường độ chịu kéo
(Tensile Strength Ratio)
Không quy định Không quy định 80% (tối thiểu)
47TẬP 11 SỐ 509 - 2017
KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU VÀ ỨNG DỤNG
Các chỉ tiêu
ATB theo [8]
DBM theo [2]
ATB25 ATB 31.5 và ATB 37.5
8. Độ rỗng lấp đầy nhựa VFA (%) 55 - 70 55 - 70 65 - 75
9. Độ rỗng cốt liệu VMA (%) tùy thuộc độ rỗng dư (%) thiết kế
Theo [8]
4%
5%
6%
12%
13%
14%
11.0 - 11.5 % (***)
12.0 - 12.5 % (***)
13.0 - 13.5 % (***)
Theo [2]
Cỡ hạt danh định 
lớn nhất (mm)
VMA (%) nhỏ nhất tùy độ rỗng dư thiết kế
3 4 5
9.5 14 15 16
13.2 13 14 15
19.0 12 13 14
26.5 11 12 13
37.5 10 11 12
(*) và (**): Nếu thiết kế theo Marshall cải tiến được nhân tương ứng với 2.25 và 1.5. 
(***): với ATB 37.5
Bảng 5. Tổng hợp thành phần cấp phối của các DBM và đối chiếu giới hạn trên-dưới theo [8]
Cỡ hạt danh định 
chuẩn (mm)
50 37.5 31.5 25 19 16 12.5 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075
Giới hạn trên 100 100 100 100 80 68 62 52 40 32 25 18 14 10 6
DBM 25 100 100 100 96.2 73.3 60.9 52.9 45.5 33.8 22.5 16.8 13.3 10.4 8 5.3
Giới hạn dưới 100 100 100 90 60 48 42 32 20 15 10 8 5 3 2
Giới hạn trên 100 100 100 90 72 66 60 51 40 32 25 18 14 10 6
DBM 31.5 100 100 94.4 80.9 63.3 56.4 49.5 43.6 31.8 21.2 15.7 12.2 9.4 7.3 4.5
Giới hạn dưới 100 100 90 70 53 44 39 31 20 15 10 8 5 3 2
Giới hạn trên 100 100 92 85 71 63 57 50 40 32 25 18 14 10 6
DBM 37.5 100 97.7 82.9 72.2 59.3 52.5 46.4 41.7 32.2 22.8 16 11.8 9.2 7 4.5
Giới hạn dưới 100 90 75 66 49 43 37 30 20 15 10 8 5 3 2
3. Chương trình thí nghiệm
Nhằm đánh giá khả năng áp dụng DBM trong kết cấu áo đường ở Việt Nam, nghiên cứu đã sử dụng 
phương pháp Marshall theo hướng dẫn của [8] để thiết kế chế tạo 3 loại hỗn hợp DBM 25, DBM 31.5 và 
DBM 37.5. Sau đó tiến hành xác định một số chỉ tiêu kỹ thuật (cường độ Marshall, đặc tính thể tích), mô đun 
đàn hồi tĩnh tại 10oC, 30oC và cường độ chịu kéo uốn tại 10oC thông qua thí nghiệm xác định cường độ kéo 
khi ép chẻ. Các thí nghiệm được thực hiện ở Phòng thí nghiệm trọng điểm Đường bộ 3, Viện Khoa học và 
Công nghệ giao thông Vận tải.
3.1 Vật liệu thí nghiệm và hỗn hợp DBM
Cốt liệu lớn (đá dăm) và cốt liệu mịn (đá 0-5 mm) lấy từ mỏ đá Biên Hòa - Đồng Nai, bột đá lấy từ 
Phủ Lý - Hà Nam, nhựa đường Shell Malaysia có độ kim lún 60/70. 
Các vật liệu trên (đá dăm các loại, bột đá và nhựa đường) đều được tiến hành thí nghiệm đánh giá 
chất lượng theo các tiêu chuẩn hiện hành như khuyến cáo của [8].
Kết quả thiết kế thành phần cốt liệu của DBM 25, DBM 31.5 và DBM 37.5 được tổng hợp ở Bảng 5.
3.2 Phương pháp thí nghiệm
Thiết kế thành phần, xác định và kiểm tra các chỉ tiêu cường độ Marshall, đặc tính thể tích của DBM 
theo hướng dẫn của [8].
Thí nghiệm xác định mô đun đàn hồi tĩnh (E) ở 2 mức nhiệt độ 10oC và 30oC theo hướng dẫn [6]. 
Còn cường độ chịu kéo uốn (Rku) tại 10
oC xác định gián tiếp thông qua thí nghiệm cường độ kéo khi ép chẻ 
Rc [12] nhờ quan hệ Rku = Kn.Rc, với Kn = 2 [6]. Với các chỉ tiêu E và Rku, tại mỗi cấp nhiệt độ làm 03 mẫu thí 
nghiệm cho từng loại DBM. Lấy giá trị trung bình của 3 kết quả thí nghiệm.
48 TẬP 11 SỐ 509 - 2017
KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU VÀ ỨNG DỤNG
4. Kết quả và đánh giá
Các kết quả cường độ Marshall và đặc tính thể tích của 3 loại DBM thu được sau quá trình thiết kế 
thành phần hỗn hợp được tổng hợp ở Bảng 6 dưới đây.
Phần lớn các chỉ tiêu trong Bảng 6 đều thỏa mãn các quy định của [8], đặc biệt, độ ổn định Marshall 
thường cao hơn từ 1.9 đến 2.0 lần so với tiêu chuẩn quy định trong khi các chỉ tiêu kỹ thuật khác thì tương 
đối sát với tiêu chí của [8]. Hiện tượng này có thể do chất lượng của vật liệu tốt cũng như độ chặt của hỗn 
hợp cốt liệu tương đối cao (độ rỗng dư nhỏ).
Bảng 6. Tổng hợp cường độ Marshall và đặc tính thể tích của 3 loại DBM
STT Cường độ Marshall và 
đặc tính thể tích
Đơn 
vị
DBM 25 DBM 31.5 DBM 37.5
Kết quả Yêu cầu Kết quả Yêu cầu Kết quả Yêu cầu
1 Độ ổn định Marshall kN 15.36 ≥ 7.5 30.17 ≥ 15 28.69 ≥ 15
2 Độ dẻo mm 3.73 1.5-4 5.43 - 7.37 -
3 Độ rỗng lấp đầy nhựa (VFA) % 72.84 55-70 71.74 55-70 72.64 55-70
4 Độ rỗng dư % 3.76 3-6 3.6 3-6 3.30 3-6
5 Độ rỗng cốt liệu (VMA) % 13.86 ≥ 12 12.37 ≥ 11.0 12.06 ≥ 11.5
6 Khối lượng thể tích g/cm3 2.484 - 2.526 - 2.530 -
7 Hàm lượng nhựa tối ưu % 4.89 - 4.25 - 4.30 -
Hình 1 và Hình 2 tổng hợp kết quả thí nghiệm E tại 10oC và 30oC và Rku tại 10
oC. Bảng 7 đánh giá 
mức suy giảm E khi nhiệt độ tăng từ 10oC đến 30oC, cũng như tổng hợp các giá trị Rku tại 10
oC của 3 DBM 
và đối chiếu với Rku của đá dăm đen nhựa đặc, BTN rỗng (BTNR) [6] (đây cũng là 2 loại vật liệu dùng làm 
lớp móng hoặc lớp mặt ở nước ta tương tự như DBM).
Các cột giá trị E và Rku ở 2 Hình 1 và 2 cho thấy xu hướng tăng nhẹ từ DBM 25 đến DBM 37.5, mức 
tăng từ 5% đến 15%. Tuy nhiên, để có thể đánh giá, so sánh toàn diện, đầy đủ ưu nhược điểm giữa các loại 
DBM khác nhau, vẫn cần tiếp tục tiến hành các nghiên cứu, thí nghiệm về các chỉ tiêu khác như độ bền chịu 
tải trọng lặp, độ bền chống vệt hằn lún bánh xe, độ mài mòn, thấm nước...
Các giá trị ở Bảng 7 cho thấy, E của cả 3 loại DBM đều cao hơn so với Đá dăm đen nhựa đặc. Cụ 
thể, tại mức nhiệt độ 10oC, E của DBM 25, DBM 31.5 và DBM 37.5 tăng hơn so với E của Đá dăm đen nhựa 
đặc từ 26%, 37% đến 41%. Còn tại mức 30oC, các giá trị tăng tương ứng là 15%, 25% và 23%. Mức độ suy 
giảm E của 3 DBM nhìn chung tương đương đá dăm đen nhựa đặc và ít hơn so với BTNR. 
Hình 1. E của 3 loại DBM tại 10oC và 30oC Hình 2. Rku của 3 loại DBM tại 10
oC
Có thể nhận xét rằng các kết quả thu được ở trên là do các yêu cầu về chất vật liệu của DBM đã cao 
hơn so với đá dăm đen nhựa đặc (đặc biệt về thành phần cấp phối cốt liệu lớn, nhỏ, bột khoáng và hàm 
lượng nhựa tối ưu - là các yếu tố hầu như trước đây chưa được quan tâm ở đá dăm đen nhựa đặc).
Đối với BTNR, độ rỗng lớn có thể là nguyên nhân khiến mức độ suy giảm E (lên tới 80%) của vật liệu này 
là nghiêm trọng hơn so với DBM - vốn có độ rỗng dư nhỏ khiến độ chặt của DBM đã được cải thiện đáng kể. 
Có thể cũng chính vì lý do đó cho nên cường độ chịu kéo uốn của cả 3 DBM đều cao hơn BTNR. 
Trong khi đối với đá dăm đen nhựa đặc, tiêu chuẩn [6] trước đây còn chưa quy định về cường độ chịu kéo 
uốn khiến công tác thiết kế, kiểm toán áo đường gặp khó khăn khi sử dụng vật liệu này làm mặt đường.
49TẬP 11 SỐ 509 - 2017
KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU VÀ ỨNG DỤNG
Các kết quả thí nghiệm bước đầu ở trên một lần nữa củng cố thêm nhận định việc sử dụng hỗn hợp 
DBM để làm lớp mặt dưới, lớp móng trong kết cấu áo đường ở Việt Nam về mặt kỹ thuật là có tính khả thi.
5. Kết luận và kiến nghị
Dựa trên một số phân tích tổng quan về hỗn hợp đá đăm trộn nhựa và một số kết quả thực nghiệm 
trong phòng, bước đầu có thể rút ra một số kết luận như sau với các hỗn hợp DBM đã nghiên cứu:
- Nhìn chung, phương pháp thiết kế Marshall có thể áp dụng được khi thiết kế thành phần hỗn hợp 
DBM. Quá trình chế tạo thuận lợi, dễ dàng kiểm soát chất lượng. 
- Các chỉ tiêu mô đun đàn hồi, cường độ chịu kéo uốn của DBM đều cao hơn so với quy định của các 
lớp vật liệu tương đương trong tiêu chuẩn thiết kế áo đường mềm của Việt Nam. 
- Việc sử dụng DBM làm lớp móng và lớp mặt dưới trong kết cấu áo đường mềm ở Việt Nam có tính 
khả thi. 
Kiến nghị nên sớm xây dựng và ban hành tiêu chuẩn về "Hỗn hợp đá dăm trộn nhựa chặt nóng 
(DBM) - Yêu cầu thi công và nghiệm thu" cho nước ta. 
Tài liệu tham khảo
1. IRC: 37-2012, Indian Roads Congress. Guidelines for the Design of Flexible Pavements.
2. IRC:111-2009, Specifications for dense graded bituminous mixes.
3. A guide to the design of hot mix asphalt in tropical and sub-tropical countries (2002), Department for 
Internation Development, Overseas road note 19, United Kingdom, ISSN 0951-8797.
4. BS 4987-1:1993, Coated macadam for roads and other paved areas, Specification for constituent 
materials and for mixtures.
5. JTGF40-2004, Technical Specifications for construction of Highway Asphalt Pavements.
6. 22TCN 211 - 06, Áo đường mềm - các yêu cầu và chỉ dẫn thiết kế - Bộ GTVT Việt Nam.
7. TCCS06:2013/TCĐBVN, Sửa chữa kết cấu áo đường bằng hỗn hợp đá dăm đen rải nóng-thi công và 
nghiệm thu.
8. Vũ Đức Chính, Dương Học Hải và những người khác (2014), Nghiên cứu lựa chọn kết cấu và vật liệu cho 
kết cấu áo đường mềm trên các tuyến đường có xe tải trọng nặng phù hợp với điều kiện nhiệt ẩm, Báo cáo 
tổng kết Đề tài NCKH cấp Bộ GTVT, Mã số DT144047.
9. Roberts F.L., Louay N.M., Wang L.B. (2002), “History of Hot Mix Asphalt Mixture Design in the United 
States”, Journal of Materials in Civil Engineering, 14(4):82-93.
10. Darshna B.J., Patel A.K. (2013), “Optimum bitumen content by Marshall mix design for DBM”, Journal of 
Information, Knowledge and Research in Civil Engineering, ISSN: 0975 - 6744, 2(2):104-108.
11. Sridhar R., Kamaraj C., Sunil B., Nanda P.K., Manvinder S. (2007), “Effects Of Gradation And Compac-
tive Effort On The Properties Of Dense Bituminous Macadam Mixes”, Journal of Scientific and Industrial 
Research, 66:56-59.
12. TCVN 8862:2011, Quy trình thí nghiệm xác định cường độ kéo khi ép chẻ của vật liệu hạt liên kết bằng 
chất kết dính.
13. TCVN 8819:2011, Mặt đường bê tông nhựa nóng-yêu cầu thi công và nghiệm thu.
Bảng 7. So sánh mức độ suy giảm E khi nhiệt độ tăng từ 10oC đến 30oC và Rku của các DBM 
với BTNR, đá dăm đen nhựa đặc
STT Các hỗn hợp 
Mô đun đàn hồi E (MPa) Rku (MPa)
Ghi chú
10oC 30oC Suy giảm E 
giữa 10oC-30oC 10
oC
1 DBM 25 1255 403 68% 2
Kết quả của 
nghiên cứu
2 DBM 31.5 1365 437 68% 2,1
3 DBM 37.5 1412 432 69% 2,3
4 Bê tông nhựa rỗng 1600 320 80% 1.2-1.6
Tham khảo [6]
5 Đá dăm đen nhựa đặc 1000 350 65% Không quy định