Giáo trình Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật (Phần 2)

 38 
MỤC TIÊU: 
Học xong bài này người học có khả năng: 
- Nắm vững các khái niệm cơ bản về dung sai hình dạng hình học, nhám bề mặt 
và cách ghi kích thước cho bản vẽ chi tiết. 
NỘI DUNG 
1- Sai lệch hình dạng và vị trí bề mặt 
1.1- Khái niệm chung. 
Trong chế tạo máy người ta thường thiết kế các chi tiết từ những hình dạng hình 
học đơn giản nhất, bởi điều đó sẽ làm đơn giản cho việc chế tạo. Các chi tiết riêng biệt 
hoặc các bộ phận của chúng thường được làm ở dạng mặt phẳng hoặc mặt trụ. Rất ít 
khi người ta dung các chi tiết ở dạng hình học khác. 
Tuy nhiên, do một loạt nguyên nhân ảnh hưởng tới chế tạo, hình dạng của chi 
tiết không giữ được lý tưởng. Do đó người ta quy định các tiêu chuẩn riêng cho sai 
lệch so với hình dạng hình học đúng. Để định mức và đáng giá về số lượng các sai 
lệch hình dạng, người ta đưa vào các khái niệm sau: 
Bề mạt thực: là bề mặt trên chi tiết gia công và cách biết nó với môi trường 
xung quanh 
Profin thực: là được biên của mặt cắt qua bề mặt thực 
Bề mặt áp: là bề mặt có hình dạng của bề mặt danh nghĩa (bề mặt hình học 
đúng trên bản vẽ) tiếp xúc với bề mặt thực và được bố trí ở ngoài của vật liệu chi tiết 
sao cho sai lệch từ bề mặt áp tới điểm xa nhất của bề mặt thực có trị số nhỏ nhất. 
Profin áp là đường biên của mặt cắt qua bề mặt áp. 
Tương ứng với các chi tiết phẳng và trụ trơn ta có các dụng sai sai lệch hình 
dạng như sau: 
1.2- Sai lệch hình dạng. 
1.2.1- Sai lệch hình dạng bề mặt phẳng 
Sai lệch hình dạng bề mặt phẳng được đặc trưng bởi độ phẳng và độ thẳng 
+ Sai lệch độ phẳng: là khoảng cách lớn nhất từ các điểm trên bề mặt thực đến 
mặt phẳng áp tương ứng trong giới hạn phần chuẩn L 
CHƯƠNG 3: SAI LỆCH HÌNH DẠNG, VỊ TRÍ 
VÀ NHÁM BỀ MẶT 
Thời gian (giờ) 
Tổng số Lý 
thuyết 
Thực 
hành 
5 3 2 
 39 
Hình 3.1- Sai lệch về độ phẳng. 
+ Sai lệch độ thẳng: là khoảng cách lớn nhất từ các điểm trên profin thực đến 
được thẳng áp trong giới hạn chiều dài quy định L 
Hình 3.2- Sai lệch về độ thẳng. 
1.2.2- Sai lệch hình dạng bề mặt trụ. 
Đối với chi tiết trụ trơn thì sai lệch hình dạng được xét theo hai phương. 
- Sai lệch profin theo phương ngang (theo mặt cắt ngang) gọi là sai lệch độ tròn. 
Sai lệch về độ tròn là khoảng cách lớn nhất ∆ từ các điểm của profin thực đến điểm 
tương ứng của vòng tròn áp. 
Hình 3.3- Sai lệch về độ tròn. 
Khi phân tích sai lệch độ tròn theo phương ngang người ta còn đưa vào sai lệch 
thàng phần: 
+ Độ ô van: là sai lệch độ tròn khi profin thực có dạng hình ô van 
 40 
Hình 3.4- Sai lệch về độ ô van. 
* Sai lệch được tính: ∆=
2
minmax dd 
+ Độ méo cạnh: là sai lệch độ trong khi profin thực của chi tiết có hình nhiều 
cạnh. 
Hình 3.5- Sai lệch về độ phân cạnh. 
- Sai lệch profin theo phương mặt cặt dọc trục gọi là sai lệch profin mặt cắt dọc 
(khoảng cách lớn nhất từ những điểm trên profin thực đến phía tương ứng của profin 
áp). 
Hình 3.6- Sai lệch prôfin mặt cắt dọc. 
 41 
- Khi phân tích sai lệch độ trong theo phương dọc trục người ta cũng đưa vào 
các sai lệch thành phần: 
Hình 3.7- Sai lệch prôfin độ côn. 
+ Độ lối (độ phình): là sai lệch profin mặt cắt dọc trục khi đường sinh không 
thẳng mà có dạng cong lồi. 
Hình 3.8- Sai lệch prôfin độ phình. 
+ Độ lõm (độ thắt): là sai lệch profin mặt cắt dọc trục khi đường sinh không 
thẳng mà có dạng cong lõm. 
Hình 3.9- Sai lệch prôfin độ thắt. 
Tính sai lệch của độ côn, lỗi, lõm: 
 ∆ = 
2
minmax
dd 
- Khi đáng giá tổng hợp sai lệch hình dạng bề mặt trụ, người ta dung chỉ tiêu 
“sai lệch độ trụ”. Nó là khoảng cách lớn nhất từ các điểm trê bề mặt thực đến bề mặt 
trụ áp trong giới hạn chiều dài chuẩn. 
 42 
Hình 3.10- Sai lệch độ trụ. 
1.3- Sai lệch vị trí các bề mặt. 
Các chi tiết máy thường được giới hạn bởi các bề mặt khác nhau (phẳng, trụ, 
cầu), các bề mặt này phải có vị trí tương quan chính xác mới đảm bảo đúng chức 
năng của chúng. Trong quá trình gia công do tác động của sai số giá công mà vị trí 
tương quan giữa các bề mặt chi tiết bị sai lệch đi sai lệch vị trí giữa các bề mặt thể hiện 
ở các dạng sau: 
1.3.1- Sai lệch độ song song của mặt phẳng. 
Là hiệu số khoảng cách lớn nhất a và nhỏ nhất b giữa 2 mặt phẳng áp trong giới 
hạn phần chuẩn quy định. 
Hình 3.11- Sai lệch độ song song. 
1.3.2- Sai lệch độ vuông góc của mặt phẳng. 
Sai lệch độ vuông góc giữa các mặt phẳng được đo bằng đơn vị dài ∆ trên chiều 
dài chuẩn L. 
 43 
Hình 3.12- Sai lệch độ vuông góc. 
1.3.3- Sai lệch về độ đồng tâm. 
Là khoảng cách lớn nhất giữa đường tâm của bề mặt ta xét và đường tâm của bề 
mặt chuẩn trên chiều dài quy định của phần bề mặt. 
Hình 3.13- Sai lệch độ đồng tâm. 
1.3.4- Sai lệch về độ đối xứng. 
Là khoảng cách lớn nhất ∆ giữa mặt phẳng đối xứng của yếu tố chuẩn và mặt 
phẳng đối xứng của yếu tố khảo sát trong giới hạn quy định. 
Hình 3.14- Sai lệch độ đối xứng. 
 44 
1.3.5- Sai lệch về độ đảo mặt đầu 
Là hiệu ∆ giữa khoảng cách lớp nhất và nhỏ nhất từ các điểm của profin thực 
mặt đầu tới mặt phẳng vuông góc với đường trục chuẩn được xác định trên đường kính 
d đã cho hoặc trên đường kính bất kì ở mặt đầu. 
Hình 3.15- Độ dảo mặt đầu. 
1.3.6- Sai lệch về độ đảo mặt đầu. 
Là hiệu ∆ giữa khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất từ các điểm của profin thực bề 
mặt quay tới đường trục chuẩn. 
Hình 3.16- Độ dảo hướng kính. 
1.4- Cách ghi kí hiệu trên bản vẽ. 
Để quy định cách hiểu thống nhất các yêu cầu trên bản vẽ sai lệch hình dáng vị 
trí bề mặt Tiều Chuẩn Việt Nam 10-85 (TCVN 10-85) đã soạn thảo các dấu hiệu quy 
ước: 
 45 
Loại sai lệch Tên sai lệch Dấu hiệu 
Sai lệch hình dạng 
Sai lệch độ phẳng 
Sai lệch độ thẳng 
Sai lệch độ trụ 
 Sai lệch độ tròn 
Sai lệch profin mặt cắt dọc trục 
Sai lệch vị trí bề mặt 
Sai lệch độ song song 
Sai lệch độ vuông góc 
Sai lệch độ đồng trục 
Sai lệch độ đối xứng 
Sai lệch độ đảo mặt dầu 
Sai lệch độ đảo hướng tâm 
- Các dấu hiệu tượng trưng và vị trí số cho phép của sai lệch hình dạng và vị trí 
được đặt trong khung chữ nhật. 
- Các khung này được nối bằng đường dóng có mũi tên tới đường biên của bề 
mặt hoặc đường kích thước của thong số hay đường trục đối xứng nếu sai lệch thuộc 
về đường trục chung. 
- Khung hình chữ nhật được chia thành 2 hoặc 3 phần: 
Phần 1: Ghi dấu hiệu tượng trưng 
Phần 2: Ghi trị số sai lệch giới hạn 
Phần 3: Ghi yếu tố chuẩn hoặc bề mặt khác có liên quan 
Sau đây là một số ví dụ về cách ghi kí hiệu sai lệch hình dạng và vị trí bề mặt 
trên bản vẽ. 
Ký hiệu Yêu cầu kỹ thuật 
- Dung sai độ phẳng của bề mặt là 
0,05mm 
- Dung sai độ thẳng là 0,1mm trên toàn 
bộ chiều dài 
 46 
- Dung sai độ trụ bề mặt là 0,01mm 
- Dung sai độ tròn là 0,03mm 
- Dung sai độ song song của bề mặt B so 
với bề mặt A là 0,1mm trên chiều dài 
100mm 
- Dung sai độ vuông góc của mặt C so 
với A là 0,1mm 
- Dung sai độ đảo mặt B so với đường 
tâm mặt A là 0,04mm 
- Dung sai độ đảo hướng kính của bề 
mặt là 0,01mm so với đường taam2 mặt 
A và B 
1.5- Xác định dung sai hình dạng và vị trí bề mặt. 
Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 384 – 93 quy định: dung sai hình dạng và vị trí bề 
mặt được quy định tùy thuộc vào cấp chính xác của chúng. Trên có sở khoảng kích 
thước dang nghĩa và cấp chính xác ta sẽ xác định được dung sai hình dung và vị trí bề 
mặt. Tiêu chuẩn Việt Nam quy định có 16 cấp chính xác về dung sai hình dạng và vị 
trí bề mặt được ký hiệu theo mức chính xác giảm dần là: 1,2,3,15,16. Khi thiết kế 
chế tạo các chi tiết muốn xác định dung sai hình dạng vị trí các bề mặt ta phải căng cứ 
vào cấp chính xác mà ta chọn chi tiết. Cấp chính xác về dung sai hình dạng và vị trí bề 
mặt thường được chọn dựa vào phương pháp gia công chi tiết. 
Đối với bề mặt trụ thì cấp chính xác hình dạng dựa vòa quan hệ cấp chính xác 
kích thước và độ chính xác hình học tương đối của hình dạng bề mặt 
Bảng 3.1- Cấp chính xác hình dạng với các cấp chính xác kích thước. 
Độc chính xác 
hình học 
tương đối 
Cấp chính xác kích thước 
IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 
Cấp chính xác hình dạng 
Thường 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 
Hơi cao 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 
 47 
Cao 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 
Đặc biệt cao 1 2 3 4 5 6 7 8 9 
2- Nhám bề mặt 
2.1- Bản chất nhám bề mặt 
Bề mặt chi tiết sau khi gia công không bằng phẳng một cách lú tưởng mà có 
những nhấp nhô. Những nhấp nhô này là kết quả quá trình biết dạng dẻo của lớp bề 
mặt khi cắt gọt lớp kim loại, là ảnh hưởng của chấn động khi cắt, là vết lưỡi cắt để lại 
trên bề mặt và nhiều nguyên nhân khác nữa. Tuy vậy không phải toàn bộ những nhấp 
nhô trên bề mặt đều thuộc nhám bề mặt. 
Nhám bề mặt là tập hợp những nhấp nhô có bước tương đối nhỏ và được xét 
trong giới hạn chiều dài chuẩn L 
Để phân biệt rõ ta xem xét một phân của profin bề mặt đã được khuyếch đại của 
chi tiết sau khi gia công: 
Hình 3.17- Hình biểu diễn nhám bề mặt. 
- Những nhấp nhô có tỷ số giữa bước nhấp nhô (P) và chiều cao nhấp nhô 
(h)>1000 
 1000
4
P
thuộc sai lệnh hình dạng (h1) 
- Những nhấp nhô 50 < 1000 
h
P
thuộc về song bề mặt (h2) 
- Những nhấp nhô mà 
h
P
50 thi thuộc nhám bề mặt (h3) 
 Sở dĩ ta quan tâm đến nhám bề mặt vì nó ảnh hưởng lớn đến chất lượng làm 
việc của chi tiết máy. 
- Trong các mối ghép động, nhám dẫn tới sự mòn trướng thời gian hạn của các 
bề mặt, vì khi các chi tiết làm việc các đỉnh nhọn của nhám bề mặt bị mài mòn, mặt 
khác bột kim loại được trộn lẫn với dầu càng đẩy nhanh quá trình mài mòn của các bề 
mặt. 
- Trong các mối ghép cố định, nhám làm giảm độ bền chắc của mối ghép, bởi vì 
khi thực hiện mối ghép ép hai chi tiết với nhau các định nhám bị san phẳng do vậy độ 
dôi thực tế sẽ nhỏ hơn độ tính toán. 
2.2- Chỉ tiêu đánh giá nhám bề mặt 
Theo TCVN 2511- 95 để đánh giá nhám bề mặt người ta sử dụng những thông 
số sau: 
 48 
- Sai lệch trung bình số học của profin Ra (đơn vị là µm) 
- Chiều cao nhấp nhô profin theo 10 điểu Rz (đơn vị là µm) 
Trong sản xuất cho phép đáng giá nhám bề mặt bằng một trong hai thông số 
trên. Việc chọn thông số nào là tùy thuộc vào chất lượng, yêu cầu của bề mặt và đặc 
tính kết cấu của bề mặt. 
Trong sản xuất sử dụng phổ biến Ra vì nó giúp ta đáng giá chính xác hơn và 
thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Đối với bề mặt quá nhám hay quá 
mịn thì dung thông số Rz đánh giá thì khả năng chính xác hơn dung thông số Ra. 
Nhám được chia làm 14 cấp khác nhau, trong đó nhám cấp 1 là lớn nhất nhám 
cấp 14 là nhỏ nhất. 
2.3- Xác định giá trị thông số cho phép của nhám bề mặt 
Trị số cho phép của thông số nhám bề mặt được xác định tùy thuộc vào chức 
năng sử dụng của bề mặt và điều kiện của chi tiết. Trong thực tế có thể chọn trị số cho 
phép dựa vào phương pháp gia công hợp lý, đảm bảo yêu cầu khác cũng có thể dựa 
vào mối quan hệ giữa nhám và dung sai kích thước hình dạng để xác định. 
2.4- Ghi ký hiệu thông số nhám bề mặt trên bản vẽ. 
Để ghi độ nhám bề mặt người ta dúng các ký hiệu sau(Hình 3.18) 
Hình 3.18- Ký hiệu độ nhám. 
a, Ký hiệu nhám không chỉ rõ phương pháp gia công 
b, Ký hiệu nhám chỉ rõ phương pháp gia công bằng cắt gọt 
c, Ký hiệu nhám chỉ rõ phương pháp gia công không phoi 
Trên ký hiệu cơ bản có 4 vị trí thông số như sau: (Hình 3.19) 
Hình 3.19 
- Vị trí 1: Ghi thông số Ra, Rz nếu ghi thông số Ra thì không cần ghi kí hiệu thông 
số (Hình 3.20) 
 49 
Hình 3.20 
- Vị trí 2: Nguyên công gia công lần cuối (Hình 3.21) 
Hình 3.21 
- Vị trí 3: Ghi chiều dài chuẩn khác với quy định tương ứng trong tiều chuẩn 
TCVN 2511-95 
- Vị trí 4: Hướng mấp mô bề mặt 
Kí hiệu nhám của mỗi bề mặt trên bản vẽ chỉ ghi 1 lần trên đường bao thấy, hay 
đường kéo dài của đường bao thấy, đỉnh nhọn của ký hiệu hướng vào bề mặt cần ghi. 
Hình 3.22- Cách ghi kí hiệu độ nhám tren bản vẽ. 
Nếu tất cả các bề mặt của chi tiết có cùng một cấp độ nhám thì ghi kí hiệu nhám 
chung ở góc trên bề mặt vẽ. (Hình 3.23) 
Hình 3.23 
Nếu phần lớn các bề mặt của chi tiết có cùng một cấp độ nhám kí hiệu chung ở 
góc bên phải vẽ và đặt trong dấu ngoặc đơn. (Hình 3.24) 
Hình 3.24 
 50 
Nếu trên cùng một bề mặt có hai cấp độ nhám khác nhau thì dung nét liền mảnh 
vẽ đường phân các, đường phân các không được vẽ lên đường gạch vật liệu của mặt 
cắt. (Hình 3.25) 
Hình 3.25 
- Độ nhám của bề mặt răng, then hoa than khai được ghi trên mặt chia, khi trên 
bản vẽ không có hình chinh diện. (Hình 3.26) 
Hình 3.26 
- Kí hiệu độ nhám bề mặt làm việc của ren được ghi ngay bên cạnh kích thước 
đường kính hoặc profin ren. (Hình 3.27) 
Hình 3.27 
Bảng 3.2- Nhám bề mặt ứng với dung sai kích thước và hình dạng. 
Cấp chính xác 
kích thước 
Dung sai hình dạng theo % 
của dung sai kích thước 
Kích thước danh nghĩa 
Đến 
18 
Trên 18 
đến 50 
Trên 50 
đến 120 
Trên 120 
đến 500 
1T3 100 
60 
40 
0,2 
0,1 
0,05 
0,4 
0,2 
0,1 
0,4 
0,2 
0,1 
0,8 
0,4 
0,2 
IT4 100 
60 
40 
0,4 
0,2 
0,1 
0,8 
0,4 
0,2 
0,8 
0,4 
0,2 
16 
0,8 
0,4 
IT5 100 
60 
0,4 
0,2 
0,8 
0,4 
16 
0,8 
16 
0,8 
 51 
40 0,1 0,2 0,4 0,4 
IT6 100 
60 
40 
8 
0,4 
0,2 
16 
0,8 
0,4 
16 
0,8 
0,4 
3,2 
1,6 
0,8 
IT7 100 
60 
40 
16 
0,8 
0,4 
3,2 
1,6 
0,8 
3,2 
1,6 
0,8 
3,2 
3,2 
1,6 
IT8 100 
60 
40 
3,2 
1,6 
0,8 
3,2 
1,6 
0,8 
3,2 
3,2 
1,6 
3,2 
3,2 
1,6 
IT9 100;60 
40 
25 
3,2 
1,6 
0,8 
3,2 
3,2 
1,6 
6,3 
3,2 
1,6 
6,3 
6,3 
3,2 
IT10 100;60 
40 
25 
3,2 
1,6 
0,8 
6,3 
3,2 
1,6 
6,3 
3,2 
1,6 
6,3 
6,3 
3,2 
IT11 100;60 
40 
25 
6,3 
3,2 
1,6 
6,3 
3,2 
1,6 
12,5 
6,3 
3,2 
12,5 
6,3 
3,2 
IT12 
IT13 
100;60 
40 
12.5 
6.3 
12.5 
6.3 
25 
12,5 
25 
12,5 
Chú thích: 
1 Nếu dung sai tương đối về hình dạng nhỏ hơn giá trị chỉ dẫn trong bảng thì 
giá trị Ra không lớn hơn 0,15 giá trị dung sai hình dạng. 
2 Trong trường hợp cần thiết, theo yêu cầu chức năng của chi tiết có thể lấy giá 
trị Ra nhỏ hơn chỉ dẫn trong bảng. 
3- Ghi kích thước cho bản vẽ chi tiết. 
3.1- Quy định chung 
- Cơ sở để xác định độ lớn và vị trí tương đối giữa các phần tử được biểu diễn 
là các kích thước, các kích thước đó không phụ thuộc vào tỉ lệ hình biểu diễn. 
- Dùng milimet làm đơn vị đo kích thước dài và sai lệch giới hạn của nó. Trên 
bản vẽ không cần ghi đơn vị đo. 
- Nếu dùng đơn vị độ dài khác như centimét, mét... thì đơn vị đo được ghi ngay 
sau chữ số kích thước hoặc ghi trong phần ghi chú của bản vẽ. 
- Dùng độ, phút, giây làm đơn vị đo góc và sai lệch giới hạn của nó. 
3.2- Đường kích thước và đường gióng 
Đường kích thước xác định phần từ ghi kích thước. Đường kích thước của phần 
tử là đoạn thẳng được kẻ song song với đoạn thẳng đó( Hình 3.2.1a). Đường kích 
thước của độ dài cung tròn là cung tròn đồng tâm; đường kích thước của góc là cung 
tròn có tâm ở đỉnh góc (Hình 3.2.1b. Đường kích thước được vẽ bằng nét liền mảnh. 
 52 
Hình 3.2.1 - Cách ghi kích thước 
Không dùng bất kỳ đường nào của hình vẽ thay thế đường kích thước. 
Đường kích thước vẽ bằng nét liền mảnh, ở hai đầu có mũi tên được vẽ như 
hình 3.2.1, độ lớn của mũi tên phụ thuộc vào bề rộng d của ... . 
Dùng để đo chính xác chiều sâu các rãnh lỗ bậc và bậc thang 
3.3.2- Cấu tạo. 
Hình 4.12- Cấu tạo của pan me đo sâu. 
Về cơ bản panme đo sâu có cấu tạo giống panme đo ngoài chỉ khác thân 1 thay 
bằng cần ngang có đáy phẳng để đo. Panme đo sâu cúng có các đầu đo thay đổi để đo 
các độ sâu khác nhau 0 ÷25; 25 ÷ 50; 50 ÷ 75; 75 ÷ 100 
3.3.3- Cách sử dụng. 
Đặt thanh ngang lên mặt rãnh hoặc bậc, vặn núm cho đầu đo tiếp xúc với dấy 
rãnh. 
Cách đọc trị số đo giống như đọc trên panme đo ngoài nhưng cần chú ý là số 
ghi trên ống trong và ống ngoài đều được chiều so với số ghi trên panme đo ngoài. 
4. Dụng cụ đo dạng đồng hồ so. 
4.1- Công dụng. 
Kiểm tra sai lệch hình dạng hình học của chi tiết gia công như: độ côn, độ ô 
van, độ tròn, độ trụ 
Kiểm tra vị trí tương đối giữa các bề mặt chi tiết như: độ song song, độ vuông 
góc, độ đảo 
Kiểm tra vị trí tương đối giữa các chi tiết lắp ghép với nhau. 
 66 
Kiểm ta kích thước chi tiết bằng phương pháp so sánh. 
Hình 4.13- Cấu tạo của đồng hồ so. 
1. Đầu đo 4. Kim lớn 7. Ống dẫn hướng 
2. Thanh răng 5. Kim nhỏ 8. Thân 
3. Mặt số lớn 6. Mặt số nhỏ 9. Nắp 
Hình 4.14- Đồng hồ so 
Đồng hồ so được cấu tạo theo nguyên tắc chuyển động của thanh răng và bánh 
răng trong đó chuyển động lên xuống của thanh đo được truyền qua hệ thống bánh 
răng quay kim đồng hồ trên mặt số. 
Hệ thống truyền động của đồng hồ so được đặt trong thân 8, nắp 9 có thể quay 
cùng với mặt số lớn để điều chỉnh vị trí mặt số khi cần thiết. 
Mặt số đồng hồ chia ra 100 khấc. Với các đồng hồ đo thường giá trị mỗi khác 
bằng 0,01mm nghĩa là khi thanh đo di chuyển một đoạn bằng 0,01 x 100 = 1mm. Lúc 
đó kim nhỏ trên mặt số nhr quay đo một khấc. Vậy giá trị mỗi khấc mặt số nhỏ là 
1mm. 
4.2- Cách sử dụng. 
Khi sử dụng trước hết gá đồng hồ lên giá đỡ vạn năng hoặc phụ tung riêng, sau 
đó tùy theo từng trường hợp sử dụng mà điều chỉnh cho đầu đó tiếp xúc với vật cần 
kiểm tra. Điều chỉnh mặt số lớn cho kim trở về vạch số “0”, di chuyển đồng hồ so cho 
đầu đo của đồng hồ tiếp xúc suốt trên bề mặt vật cần kiểm tra, vừa di chuyển đồng hồ, 
vừa theo dõi chuyển động của kim. Kim đồng hồ quay bao nhiêu vạch tức là thanh đó 
đã di chuyển bấy nhiêu phần trăm mm. Từ đó suy ra độ sai của vật cần kiểm tra. 
4.3- Cách bảo quản. 
Đồng hồ so là loại dụng cụ đo có độ chính xác cao vì vậy trong quá trình sử 
dụng cần hết sức nhẹ nhàng, trang và đập, giữ không để xước, vỡ mặt đồng hồ. 
Không nên ấn tay vào đầu đo làm thanh đó di chuyển mạnh 
 67 
Đồng hồ so phải luôn gà trên giá, khi sử dụng song phải đặt đồng hồ đúng vị trí 
trong hộp. 
Không để đồng hồ so ở chỗ ẩm, không có nhiệm vụ tuyệt đối không tháo lắp 
đồng hồ ra. 
Hình 4.15- Đồng hồ so hiện số. 
5. Các dụng cụ đo kiểm khác. 
5.1- Căn mẫu. 
5.1.1- Công dụng và cấu tạo. 
a. công dụng. 
Căn mẫu dùng để kiểm tra chiều dài với độ chính xác cao, dùng để truyền kích 
thước từ độ dài tiêu chuẩn tới vật gia công và dùng để kiểm tra các dụng đo khác. 
b. Cấu tạo. 
Căn mẫu là khối hình hộp chữ nhật có 2 mặt đo phẳng, song song với nhau và 
được mài rà chính xác. Chiều dài vuông góc hạ từ 1 điểm bất kỳ của bề mặt đo của căn 
mẫu xuống bề mặt đo đối diện với nó gọi là kính thước làm việc căn mẫu. 
Hình 4.16- Căn mẫu.. 
Căn mẫu thường được cấu tạo thành bộ. Có 19 miếng; 38 miếng; 83 miếng. Bộ 
83 miếng được dùng thông dụng nhất. 
Bộ 83 miếng bao gồm: 
1 miếng 1,005mm 
49 miếng 1,01;1,02; 1,03;.;1,49 
20 miếng 0,5;1; 1,5;.;10 
4 miếng 1,6; 1,7; 1,8; 1,9 
 68 
9 miếng 10; 20; 30;100 
Kích thước đo<10mm thì kích thước mặt đo 9 x 30mm 
Kích thước đo >10mm thì kích thước mặt đo 9 x 35mm 
Kích thước danh nghĩa của căn mẫu dày tới 5,5mm thì ghi ở mặt đo dày> 
5,5mm ghi ở mặt bên. 
5.1.2- Cách chọn và ghép căn mẫu. 
* Nguyên tắc chọn phép căn mẫu. 
Căn mẫu có đặc điểm các bề mặt đo được gia công tính cẩn thận và có sự bám 
dính với nhau. Nếu đẩy miệng căn nọ theo miếng căn kia lực bám dính của 2 miếng là 
tương đối lớn và chỉ có thể tách chúng ra bằng cách đẩy miệng nọ theo miệng kia 
nhưng tối đa chỉ được 4 miệng và chọn miệng có phần thấp phân nhỏ nhất trở đi. 
* Cách ghép. 
Trước khi ghép căn mẫu phải rửa sạch lớp mỡ trên căn bằng xăng (xăng trắng) 
sau đó lau sạch. Khi ghép dùng tay ấn cho hai mặt đo của hai miếng căn dính vào nhau 
rồi đẩu cho mặt này miết lên mặt kia, các miếng căn sẽ dinh với nhau thành một khối. 
Khi muốn tách rời các miếng căn ta đẩy cho 2 mặt đo trượt ra khỏi nhau không tách 
chúng theo phương vuông góc với mặt ghép vì như vậy phải dùng một lực lớn và dễ 
tuột tay làm vắng những miếng căn ra. 
* Ví dụ. 
Chọn căn mẫu để kiểm tra kích thước 17,105mm 
Miếng căn thứ nhất chọn có trị số phụ hợp với trị số cuối cùng của kích thước 
đã cho. 
Cụ thể là miếng 1,005mm 17,105 
Miếng 1 1,005 
Kích thước còn lại 16,1 
Miếng 2 1,1 
Kích thước còn lại` 15 
Miếng 3 5 
Kích thước còn lại 10 
Miếng 4 10 
5.1.3. Bảo quản căn mẫu. 
 Căn mẫu là dụng cụ đo có độ chính xác cao nên việc sử dụng và bảo quản phải 
chu đáo: 
Không sờ tay vào các mặt đo của căn. 
Không trượt mặt đo cảu căn mẫu lên mặt bên của miếng căn khác 
Khi ghép nên cầm căn gần với miếng vải lót trên bàn đề phòng căn bị rơi xuống 
đất hoặc mặt bàn 
Các miếng căn ghép không được để lâu vì như vậy các mặt đo mau han gỉ. 
Khi sử dụng xong phải tháo căn ra và dùng xăng rửa sạch, lau khô, bôi trơn, dặt 
vào hộp đúng vị trí. Chú ý khi thao tác không dùng tay và dùng panh gắp 
Hộp căn mẫu phải để ở những nơi nhiệt độ ít thay đổi, không để nắng rọi vào, 
tránh để những nơi ẩm hoặc có hóa chất. 
 69 
5.2- Calíp. 
Trong sản xuất hàng khối, khi trong nhà máu cần kiểm tra hàng ngày các chi 
tiết theo cùng một kích thước, người ta sử dụng rộng rãi các dụng cụ có kết cấu cứng 
vững. Đó là các ca líp giới hạn. Các ca líp không có cơ cấu để xác định kích thước, với 
ca líp người ta chỉ có thể xác định kích thước thực của chi tiết có nằm trong giới hạn 
dung sai hay không. Sử dụng ca líp giới hạn việc đo kiểm sẽ đơn giản hơn nhiều, vừ 
giảm được thời gian, vừa tăng được chất lượng đo kiểm. 
Tổng quát người ta chia ra: 
- Ca líp công tác: để kiểm tra chi tiết trong khi gia công 
- Ca líp nghiệm thu: để kiểm tra thành phẩm 
- Ca líp hiệu đối: để kiểm tra lại độ chính xác của hai loại ca líp trên. 
Theo phạm vi sử dụng người ta chia thành: ca líp côn, ca líp ren, ca líp then 
hoa trong mỗi loại, khi kiểm tra mặt trong dùng ca líp trục, khi kiểm tra mặt ngoài 
dùng ca líp hàm. 
5.2.1- Ca líp trục (còn gọi là ca líp nút) 
* Công dụng. 
Ca líp trục dùng để kiểm tra kích thước giới hạn của lỗ, của rãnh khi sản xuất 
hàng loạt và hàng khối. 
* Cấu tạo. 
Ca líp trục gồm thân 1 và hai đầu đo 2,3. 
Đầu dai 2 là đầu Q có kích thước danh nghĩa được chế tạo theo kích thước giới 
hạn nhỏ nhất của lỗ cần kiểm tra. 
Đầu ngắn 3 là đầu KQ có kích thước danh nghĩa được chế tạo theo kích thước 
giới hạn lớn nhất của lỗ cần kiểm tra. 
Hình 4.17- Cấu tạo ca líp nút. 
a)- Ca líp nút hình trụ. b)- Ca líp dạng thanh. 
c)- Calips nút có chốt không qua được đầu tròn. 
- Ví dụ: Cần kiểm tra lỗ có kích thước 30H7 
Tra bảng dung sai và lắp ghép ta có 30H7 = 30+0,021 
 Chọn ca líp kiểm tra có kích thước danh nghĩa đầu nhỏ (lọt qua) là dQ = 
30mm và kích thước danh nghĩa đầu to (không lọt) là dKQ = 30,021mm. 
Qua thí dụ trên ta thấy mỗi ca líp dùng để kiểm tra một kích thước nhất định 
của một loạt chi tiết, các chi tiết khác có cùng kích thước danh nghĩa cũng không dùng 
được. 
 70 
- Ví dụ: Ca líp dùng kiểm tra lỗ 30H7 không dùng để kiểm tra lỗ 30H6 hoặc 
lỗ 30h8 được. 
5.2.2- Ca líp hàm. 
* Công dụng.. 
Ca líp hàm dùng để kiểm tra kích thước giới hạn của chi tiết trục trong sản xuất 
hàng loạt. 
* Cấu tạo. 
Cũng giống như ca líp trục ca líp làm cũng có thân và hai hàm đo, trong đó có 
một hàm qua (kí hiệu là Q) và một hàm không qua (kí hiệu là KQ). 
Hình 4.18- Cấu tạo ca líp hàm. 
Ngược với ca líp trục, kích thước danh nghĩa cảu hàm qua được chế tạo theo 
kích thước giới hạn lớn nhất của trục cần kiểm tra, kích thước danh nghĩa của hàm 
không qua được chế tạo theo kích thước giới hạn nhỏ nhất của trục cần kiểm tra. 
- Ví dụ: cần kiểm tra trục 30h6 
Tra bảng dung sai và lắp ghép ta có 30h6 = 30-0,013 
 Chọn ca líp hàm kiểm tra có kích thước danh nghĩa đầu qua là DQ = 30mm 
và kích thước danh nghĩa đầu không qua là DKQ = 29,987mm 
Hình 4.19- Chọn ca líp. 
Ca líp hàm dùng để kiểm tra trục thường là loại ca líp hàm giới hạn hai đầu 
bằng thép lá. Để kiểm tra trục có kích thước từ 100 360mm người ta dung co líp giới 
hạn một đầu có các hàm ghép do đó ta có thế thay đổi để kiểm tra được các kích thước 
khác nhau. 
* Cách sử dụng và bảo quản. 
 - Cách sử dụng. 
 71 
Khi kiểm tra ta dựa nhẹ nhàng các đầu đo của ca líp vào chi tiết. Nếu chi tiết 
qua đầu Q của chi tiết và không qua đầu KQ của ca líp thì chi tiết đạt yêu cầu. Nếu 
một trong hai điều kiện trên không thoản mãn thì chi tiết không đạt yêu cầu. 
Quá trình kiểm tra chi tiết là phân loại đơn giản chúng thành 3 nhóm bằng ca líp 
giới hạn như sau: 
- Chi tiết thành phần có kích thước nằm trong giới hạn cho phép (đầu Q qua, 
đầu KQ không qua) 
- Chi tiết phê phẩm sửa chữa được, khi kích thước trục lớn hơn kích thước lớn 
nhất cho phép, còn kích thước của lỗ nhỏ hơn kích thước nhỏ nhất cho phép 
- Chi tiết phê phẩm không sửa chưa được, khi kích thước trục nhỏ hơn kích 
thước nhỏ nhất cho phép, còn khích thước của lỗ lớn hơn kích thước lớn nhất cho 
phép. 
 - Bảo quản. 
Trước khi kiểm tra lau sạch ca líp và chi tiết cần kiểm tra 
Khi đưa các líp vào chi tiết để kiểm tra cần giữ cho tâm của ca líp trùng với tâm 
của chi tiết kiểm tra 
Nghiêm cấm dùng lực đẩy ca líp hàm vào trục và ca líp nút vào lỗ 
Cấp kiểm tra chi tiết đang quay trên máy vì như vậy sẽ làm mòn nhanh đồng 
thời vi phạm các điều kiện của kỹ thuật an toàn. 
Sử dụng nhẹ nhàng, tránh va chạm xây xước biến dạng các đầu đo sau khi dùng 
lau chù ca líp bằng giẻ sạch và bôi dầu vào các mặt đo. 
 72 
CÂU HỎI - BÀI TẬP 
1. Nêu cách đọc trị số đo trên thước cặp 1/10,1/20,1/50 
2. Trình bày phương pháp sử dụng và bảo quản trước cặp 
3. Hãy chọn loại thước cặp để kiểm tra các kích thước: 39,90; 40,025; 29,92; 
60,42; 52,034; 
4. Trình bày công dụng, cấu tạo và cách sử dụng panme đo ngoài, panme đo 
trong và panme đo sâu. 
5. Nêu cách đọc trị số trên panme, cho ví dụ. 
6. Tính trị số trung bình của 10 số đo trên cùng một chi tiết gia công, do 10 học 
viên thực hiện bằng panme hệ mét 
7. Trình bày công dụng, cấu tạo của ca líp trục và ca líp hàm, căn cứ vào đâu để 
xác định kích thước danh nghĩa các đầu đo của ca líp. 
8. Tại sao ca líp được dùng trong sản xuất hàng loạt, trong sản xuất đơn chiếc 
nếu sử dụng ca líp để kiểm tra thì có ưu nhược điểm gì? 
9. Cho đường kính của các thanh trục với độ dung sai là: 
a) 35
02,0
62,0
 b)25
0
03,0 
 c) 50 0,1 
hãy tính toán kích thước các hám đo của ca líp hàm để kiểm tra đường kính của 
các trục đo. 
10. Nêu công dụng, cấu tạo và đặc điểm của căn mẫu. 
11. Trình bày cách sử dụng và bảo quản căn mẫu. 
12. Nếu ta có một bộ căn mẫu 83 miếng hay tạo một tập hợp căn mẫu để đo: 
a) 129,0mm b) 53,78mm c) 99,995mm d) 104,335 
13. Dùng bộ căn mẫu 83 miếng để tra các kích thước: 
a) 100,08mm b) 5,750mm c)10,054mm 
14. Trình bày các số đọc sau đây trên hình1: 
 73 
15. Tính toán trị số trung bình của 5 số đo của cùng một chi tiết gia công, thí 
dụ: đường kính của một bu long nhỏ hoặc một trục đã mài, do 5 học viện khác nhau 
thực hiện đo với thước cặp du xích hệ mét. 
16. Đọc các panme hệ mét trong hình 1: 
17. Đọc các panme hệ mét trong hình 2: 
Phụ lục 1: Dung sai lắp ghép bề mặt trơn 
Bảng 1: Sai lệch giới hạn kích thước lỗ đối với kích thước từ 1 đến 500 TCVN 
2245 – 99 
Kích 
thước 
danh 
nghĩa 
(mm) 
D E F G 
Trên 
Đến 
và 
bao 
gồm 
8 9 10 11 7 8 9 7 8 9 10 5 6 7 
- 3 
+34 
+20 
+45 
+20 
+60 
+20 
+80 
+20 
+24 
+14 
+28 
+14 
+39 
+14 
+16 
+6 
+20 
+6 
+31 
+6 
+46 
+6 
+6 
+2 
+8 
+2 
+7 
+2 
3 6 
+48 
+30 
+60 
+30 
+78 
+30 
+105 
+30 
+32 
+20 
+38 
+20 
+50 
+20 
+22 
+10 
+28 
+10 
+40 
+10 
+86 
+10 
+9 
+4 
+12 
+4 
+16 
+4 
6 10 
+62 
+40 
+76 
+40 
+98 
+40 
+130 
+40 
+40 
+25 
+47 
+25 
+61 
+25 
+28 
+13 
+35 
+13 
+49 
+13 
+71 
+13 
+11 
+5 
+14 
+5 
+20 
+5 
10 18 
+77 
+50 
+93 
+50 
+120 
+50 
+160 
+50 
+50 
+32 
+59 
+32 
+75 
+32 
+34 
+16 
+43 
+16 
+59 
+16 
+86 
+16 
+14 
+6 
+17 
+6 
+24 
+6 
18 30 
+98 
+65 
+117 
+65 
+149 
+65 
+195 
+65 
+61 
+40 
+73 
+40 
+92 
+40 
+41 
+20 
+53 
+20 
+72 
+20 
+104 
+20 
+16 
+7 
+20 
+7 
+28 
+7 
 74 
30 50 
+119 
+80 
+142 
+80 
+180 
+80 
+240 
+80 
+75 
+50 
+89 
+50 
+112 
+50 
+50 
+25 
+64 
+25 
+87 
+25 
+125 
+25 
+20 
+9 
25 
+9 
+34 
+9 
50 80 
+146 
+100 
+174 
+100 
+220 
+100 
+290 
+100 
+90 
+60 
+106 
+60 
+134 
+60 
+60 
+30 
+76 
+30 
+104 
+30 
+23 
+10 
+29 
+10 
+40 
+10 
80 120 
+174 
+120 
+207 
+120 
+260 
+120 
+340 
+120 
+107 
+72 
+126 
+72 
+159 
+72 
+71 
+36 
+90 
+36 
+123 
+36 
+27 
+12 
+34 
+12 
+47 
+12 
120 180 
+208 
+145 
+245 
+145 
+305 
+145 
+395 
+145 
+125 
+85 
+148 
+85 
+185 
+85 
+83 
+43 
+106 
+43 
+143 
+43 
+32 
+14 
+39 
+14 
+54 
+14 
180 250 
+242 
+170 
+185 
+170 
+355 
+170 
+460 
+170 
+146 
+100 
+172 
+100 
+215 
+100 
+96 
+50 
+122 
+50 
+165 
+50 
+35 
+15 
+44 
+15 
+61 
+15 
250 315 
+271 
+190 
+320 
+190 
+400 
+190 
+510 
+190 
+162 
+110 
+191 
+110 
+240 
+110 
+108 
+56 
+173 
+56 
+186 
+56 
+40 
+17 
+49 
+17 
+69 
+17 
315 400 
+299 
+190 
+350 
+190 
+440 
+190 
+570 
+190 
+182 
+125 
+214 
+125 
+265 
+125 
+119 
+62 
+151 
+62 
+202 
+62 
+43 
+18 
+54 
+18 
+75 
+18 
400 500 
+327 
+230 
+385 
+230 
+480 
+230 
+198 
+230 
+232 
+135 
+290 
+135 
+198 
+135 
+113 
+68 
+165 
+68 
+223 
+68 
+47 
+20 
+60 
+20 
+83 
+20 
(Tiếp theo bảng 1) 
 75 
(Tiếp theo bảng 1) 
 76 
(Tiếp theo bảng 1) 
 77 
 78 
Bảng 2: Sai lệch giới hạn kích thước trục đối với kích thước từ 1 đến 500 TCVN 
2245 – 99 
 79 
(Tiếp theo bảng 2) 
 80 
(Tiếp theo bảng 2) 
 81 
(Tiếp theo bảng 2) 
 82 
Bảng 3: Độ hở giới hạn của các lắp ghép lỏng có kích thước từ 1 đến 500mm 
(TCVN 2244 – 99và TCVN 2245 – 99) 
 83 
Bảng 4: Độ dôi giới hạn của các lắp ghép chặt có kích thước từ 1 đến 500mm 
(TCVN 2244 – 99và TCVN 2245 – 99) 
 84 
Bảng 5: Độ dôi giới hạn của các lắp ghép trung gian có kích thước từ 1 đến 500mm 
(TCVN 2244 – 99và TCVN 2245 – 99) 
 85 
TÀI LIỆU THAM KHẢO 
1. Ninh Đức Tốn. Năm 2005. Dung sai và lắp ghép. NXBGD. 
2. Ninh Đức Tốn. Năm2004. Hướng dẫn bài tập dung sai. Trường ĐHBK Hà nội. 
3. Trần Hữu Quế-Đặng Văn Cứ. Năm2007. Vẽ kỹ thuật cơ khí T1,T2. NXB KHKT.