Bài giảng Máy cắt kim loại (Phần 2)

 137
CHƯƠNG VII 
MÁY CHUYỂN ĐỘNG THẲNG 
I. MÁY BÀO 
I.1. Công dụng và phân loại 
I.1.1. Công dụng 
Máy bào dùng để gia công chi tiết cĩ dạnh mặt phẳng, cĩ đường chuẩn là 
đường thẳng đường sinh là đường thẳng, cong, gãy khúc. Từ đĩ, hình thành các 
bề mặt gia cơng cĩ hình dáng mặt phẳng ngang, đứng và nghiêng, các rãnh chữ 
T, rãnh đuôi én, rãnh vuôngNgồi ra đơi khi người ta cịn dùng máy bào để gia 
cơng những bề mặt định hình. 
 H. VII.1. Các bề mặt gia công trên máy bào 
 138
Rãnh chữ T R·ãnh vuông Rãnh đuơi én 
 I.1.2. Phân loại 
Máy bào có hai loại : 
- Máy bào ngang. 
- Máy bào giường. 
 H. VII.2. Máy bào ngang 
Các dạng bề mặt gia cơng trên máy bào
 139
H. VII.3. Máy bào giường
 140
I.2.MÁY BÀO NGANG 7A35 
I.2.1.Tính năng kỹ thuật 
Chiều dài lớn nhất của bàn trượt 200-2400 mm. Chuyển động chính là 
chuyển động thẳng đi về do dao thực. Chuyển động chạy dao là chuyển động 
tịnh tiến khơng liên tục do phơi thực hiện. 
 Các bộ phận cơ bản của máy bào: 
 Du xích 
Trục vít dẫn hướng 
 Đầu gắn dao 
 Đai ốc xoay đầu dao 
 Chốt xoay 
Bàn máy 
Gá đỡ bàn máy 
Cử đặt hành trình 
Chọn tốc độ 
 Du xích ngang 
Trục quay tay 
Sống 
trượt 
Khâu chia
H. VII.4. Các bộ phận cơ bản máy bào ngang 
 141
I.2.2. Sơ đồ động 
I.2.3.Các cơ cấu truyền dẫn 
+ Cơ cấu culit lắc 
 Cơ cấu này biến chuyển động quay một chiều thành chuyển động tịnh tiến 
đi về hai chiều với tốc độ khác nhau. 
H. VII.5. Sơ đồ động máy bào ngang 
 142
Khi đĩa biên (1) quay tròn ⇒ cần lắc (4) lắc lư với một góc 2δ ⇒ bàn 
trượt chuyển động đi và về. 
+ Cơ cấu bánh răng - thanh răng hoặc vítme – êcu : 
H. VII.7. Cơ cấu culit lắc 
H. VII.8. Giản đồ thời làm việc cơ cấu cu lit lắc 
H. VII.9. Giản đồ làm việc cơ cấu bánh răng thanh răng 
 143
Chỉ dùng cho hành trình lớn từ 1000- 1200 mm. Cĩ ưu điểm là tốc đơ 
ổn định, nhưng phải dùng thêm cơ cấu đảo chiều chuyển động thẳng bằng cơ 
khí hoặc bằng điện, nênhiện nay ít dùng. 
+ Cơ cấu dầu ép 
Dầu từ bơm dầu theo đường ống truyền vào cơ cấu cơng tác.Vị trí 1-đầu bào 
lùi về,vị trí 2- đầu bào tiến cơng tác. 
Trên bàn trượt đầu bào cĩ gắn vấu khống chế chiều dài hành trình.Vấu này gạt 
tay tự động ở vị trí 1 và 2 dùng đảo chiều nhanh,vị trí số V ct và V ck 
V ct = S
Q ; V ck = sS
Q
− 
Q: Lưu lượng dầu từ bơm vào trong cơ cấu cơng tác 
S: Diện tích piston 
Nhược điểm: khĩ chế tạo, nhiệt độ cĩ ảnh hưởng đến sự làm việc ổn định của 
máyv.v. 
+ Cơ cấu chạy dao 
Cơ cấu chạy dao ngang tự động: 
Cơ cấu cơng tác 
Vct 
Vck
Bơm Q 
Van đảo 
chiều 
H. VII.10. Sơ đồ máy bào thủy lực 
 144
 Bánh Z1 (21) lắp then với trục đĩa biên (của cơ cấu culít), bánh Z2 (22) 
lồng khơng trên trục thanh 6. Quá trình làm việc như sau: 
Yêu cầu sau mổi hành trình kép của đầu bào, bàn máy chạy ngang một 
lượng S. Đầu tiên đĩa biên quay qua Z1-Z2 tới chốt lệch tâm 7 quay xung 
quanh Z2 kéo địn 5 làm cho thanh 4 quay lắc. 
- Khi địn 5 kéo sang phải,con cĩc 4 vào khớp bánh cĩc, truyền chuyển 
động quay tới trục vítme ngang di động nhờ bàn máy. 
- Khi địn 5 bị đẩy sang trái, mặt vát nghiên của con cĩc trượt trên răng 
bánh cĩc và nắp chắn 1, bàn máy đứng yên.Khi bàn máy 9 lên xuống kéo địn 
8 và thanh lắc 6 giữ cho cả hệ thống làm việc như cũ. 
Nguyên tắc làm việc cũng giống như trên, muốn điều chỉnh độ lớn của 
lượng chạy dao chỉ cần điều chỉnh độ lệch tâm của chốt 7 bằng vít điều chỉnh. 
 + Cơ cấu chạy dao thẳng đứng 
Khi vấu di động tới chạm vào vấu cố định, làm quay bánh cĩc truyền tới gá 
dao thẳng đứng qua vítme đứng. 
H. VII.11. Cơ cấu chạy dao tự động máy bào ngang 
H. VII.12. Sơ đồ nguyên lý chiều chuyển động bàn máy 
 145
 Vít điều chỉnh 
Vấu cố định
Vấu di động 
Thân máy
H. VII.14. Cơ cấu đầu dao bào 
H. VII.13. Cơ cấu chạy dao thẳng đứng 
 146
II. MÁY XỌC: 
II.1. Cơng dụng : 
Máy xọc là máy có chuyển động chính là chuyển động thẳng đứng do 
dao thực hiện theo phương thẳng đứng. 
Máy xọc dùng để gia cơng các rãnh bên trong lỗ, bánh răng trong,then hoa v.v 
Các dạng bề mặt máy xọc có thể gia công 
- . 
Các dạng mặt định hình. 
Các dạng mặt phẳng 
Các dạng rãnh trong và ngoài 
T 
T 
H. VII.15. Chuyển động tạo hình máy xọc 
H. VII.16.Các dạng chi tiết gia công trên máy xọc 
 147
II.2.MÁY XỌC 743 
III.2.1.Tính năng kỹ thuật 
 -Hành trình lớn nhất của bàn trượt L =300 mm 
 -Đường kính của bàn máy Ф=610 mm 
 -Phạm vi điều chỉnh số hành trình kép 20 ÷ 80 htk/f 
 -Phạm vi điều chỉnh lượng chạy dao 0.05 ÷ 2 mm/hkt 
Hình dáng bên ngoài 
Tay quay dọc 
Tay quay ngang 
Sống trượt Đế máy 
Hộp chạy dao 
Đồ gá 
Chi tiết 
Dao 
Đầu trượt 
H. VII.17. Các bộ phân cơ bản trên máy xọc
 148
II.2.2.Sơ đồ động máy xọc 743 
Sơ đồ động máy xọc 743 
 149
hành trình công 
tác 
hành trình chạy 
không 
1 
2 
6
5
4
02
10
II.2.3. Cơ cấu truyền dẫn: 
 Cơ cấu culit quay 
Cơ cấu culit – quay gồm đĩa biên (1) nhận truyền động từ hộp tốc độ, trên đĩa 
biên có lắp con trượt (2). Khi đĩa biên quay quanh tâm O1 ⇒ tay đòn (3) quay 
quanh tâm O2 với vận tốc góc không đều. Đầu kia của tay đòn (3) lắp khớp động 
với thanh kéo (4) để di động bàn trượt của dao xọc. 
Muốn thay đổi hành trình của bàn trượt dao xọc, ta dùng vitme (5) để di động 
đai ốc (6) trong rãnh của tay đòn (3) 
H. VII.18. Sơ đồ chuyển động cơ cấu culit quay
 150
III. MÁY CHUỐT 
III.1. Cơng dụng và phân loại 
III.1.1.Cơng dụng 
Máy chuốt được sử dụng trong sản xuất hang loạt lớn và hàng khối, Máy dùng để 
gia cơng chính xác lỗ cĩ dạng prơphin bất kỳ, chuốt rãnh trong, bánh răng trong, lỗ 
then hoaNgồi ra đang phát triển chuốt mặt phẳng, mặt định hình và rãnh bên 
ngồi. Chuốt cĩ năng suất và độ chính xác cao. 
Máy chuốt là máy có chuyển động chính là chuyển động thẳng do dao thực 
hiện. Dao chuốt có dạng như một thanh kim loại có các lưỡi cắt phân bố đều trên 
một mặt hoặc trên toàn bộ chu vi của thanh. 
Hình dáng của dao chuốt: 
Phần dẫn 
hướng 
Phần cắt thơ 
Phần hiệu chỉnh 
Chuốt lỗ trụ
Chuốt rãnh 
Phần kéo 
H. VII.19. Nguyên lý và chuyển độn dao chuốt 
 151
- Gia công lỗ. 
- Cắt rãnh. 
- Gia công bánh răng và thanh răng có modul nhỏ. 
- Gia công các mặt phẳng. 
H. VII.20. Các dạnh chi tiết chuốt 
 152
III.1.2. Phân loại : gồm hai loại 
Máy chuốt đứng. 
Máy chuốt ngang. 
Dao chuốt 
Chi tiết 
Chi tiết 
Dao chuốt 
Bệ máy 
H. VII.21. Các dạng chi tiết chuốt 
H. VII.22. Máy chuốt ngang 
 153
III.2.MÁY CHUỐT 
III.2.1.Tính năng kỹ thuật 
- Lực chuốt lớn nhất : 300 ÷ 400 kN (máy trung bình), 1200 kN (cỡ máy nặng). 
- Chiều dài lớn nhất của hành trình dao chuốt : 350 ÷ 2000 mm. 
Ở máy chuốt không có cơ cấu chạy 
dao. Các lưỡi dao kế tiếp nhau có 
kích thước lớn dần đã thực hiện 
lượng chạy dao. 
Hệ thống thủy lực 
Bệ máy
Dao 
Chi tiết 
α
βγ
Vùng chứa phoi
Bước 
h 
H. VII.23. Sơ đồ máy chuốt đứng 
H. VII.24. Lượng chạy dao trên dao chuốt
 154
III.2.2..Máy chuốt đứng 
+Máy chuốt đứng gia cơng mặt ngồi 
Chuyển động của dao được xác định nhờ các vấu điều chỉnh lắp trên thân máy. 
Nguyên lý làm việc : Chi tiết gia công cùng bàn máy tiến đến gần dao, và trong 
chu kỳ làm việc dao chuốt di động từ trên xuống. Khi kết thúc quá trình gia công 
phôi cùng bàn máy rời khỏi dao và dao di động lên phía trên. 
1 H. VII.25. Máy chuốt đứng 
 155
1 – Thân máy; 2 – Động cơ; 3 – Ống dẫn nước; 4 – Chân máy ; 5 – Bệ 
máy; 6 – Bàn trượt; 7 – Bàn máy lắp phôi; 8 – Bộ phận làm mát; 9 – Trục 
chính; 10 – Bộ phận trượt 
Máy chuốt gia công mặt trong có cấu trúc : bàn máy có lỗ để dao chuốt đi qua, 
đầu kẹp dao ở dưới bàn máy. 
Nguyên lý làm việc : Khi bắt đầu gia công, dao chuốt ở vị trí trên cùng. Sau khi 
lắp phôi vào đồ gá trên bàn máy, cán dao được đưa qua lỗ của chi tiết gia công và 
được tự động kẹp chặt. Dao chuốt sẽ di động xuống phía dưới thực hiện quá trình 
cắt gọt 
III.2.3.Máy chuốt ngang: 
Hình dáng bên ngoài 
1 – Trục chính 2 – Bộ phận làm mát dao chuốt 
3 – Bệ đỡ dao 4 – Vỏ máy 
5 – Má kẹp phụ 6 – Thân máy 
H. VII.26. Máy chuốt ngang 
 156
Máy chuốt ngang làm việc với dao chuốt dài hoặc ngắn với phương pháp nén 
hoặc kéo. 
Chủ yếu gia công mặt trong, vì vậy chi tiết gia công phải có lỗ xuyên suốt để 
dao chuốt đi qua. 
Nguyên lý làm việc của máy chuốt ngang tương tự như máy chuốt đứng gia 
công mặt trong. 
 156
MÁY TỰ ĐỘNG 
- 2006 - 
 157
ĐẠI CƯƠNG 
 VỀ MÁY TỰ ĐỘNG 
 158
CHƯƠNG VIII 
ĐẠI CƯƠNG VỀ MÁY TỰ ĐỘNG 
 I. Khái Niệm 
 I.1. Vai trò: 
 — Công cụ sản xuất luôn được cải tiến, thay đổi dần từ thô sơ đơn giản 
lên công cụ cơ khí hóa, công cụ tự động hóa. 
 — Cách mạng về công cụ sản xuất gắn liền với các cuộc cách mạng khoa 
học kỹ thuật, cuộc cách mạng khoa học kỹ thuật lần I với nội dung chủ yếu là cơ 
khí hóa, bắt đầu vào thế kỷ 18. 
Cuộc cách mạng khoa học kỹ thuật lần II bắt đầu vào đầu thế kỷ-21 với nội dung 
là tự động hóa và linh hoạt hoá các quá trình sản xuất, khoa học kỹ thuật đã đạt 
đến trình độ cao. 
 H. VIII.1. Máy tiện tự động điều khiển bằng cam 
 159
I.2. Tự động hóa là gì: ? 
 — Cơ khí hóa là thay thế sức lực của con người bằng máy móc để thực 
hiện nhanh, những công việc tinh vi, phức tạp, nặng nhọc. 
 — Tự động hóa là khả năng cơ khí hóa ở trình độ cao máy móc thực hiện 
nhanh chóng các quá trình sản xuất mà không cần sự điều khiển trực tiếp của con 
người. 
 - Hiệu quả lao động của máy tự động hóa: 
 - Công suất lớn, làm việc liên tục 24/ 24. 
 - Tốc độ cao, giảm được thời gian gia công. 
 - Thay thế con người làm những công việc nặng nhọc, độc hại . 
 - Người công nhân có thể theo dõi nhiều máy cùng một lúc. 
 - Máy móc tự động đã thay thế con người để điều khiển các quá trình sản xuất, 
phức tạp tinh vi, với năng suất cao và chất lượng tốt như: NC, CNC, FMS 
 ( flexible manufacturing system), 
 - Thay thế con người ở những điều kiện làm việc nặng nhọc, độc hại nguy 
hiểm, giảm thời gian lao động và có thể làm việc liên tục. 
II . Lý thuyết về năng suất của máy tự động: 
 — Nội dung chủ yếu: là giảm thời gian chạy không để tăng năng suất lao 
động. 
 - Thời gian gia công một sản phẩm, hay thời gian 1 chu kỳ gia công 
- Kí hiệu: T, tính theo công thức sau: 
 (Phút) 
Ở đây: lvt - thời gian làm việc 
 Tck- thời gian chạy không, gồm thời gian tiến vào, lùi ra đóng mở các 
cơ cấu máy. 
 — Năng suất của máy tự động Q: là số sản phẩm máy làm ra trong một đơn vị 
thời gian. 
(Chiếc / Phút) 
Nếu t ck = 0, thì năng suất bằng: 
 (1.2) 
- K: gọi là năng suất công nghệ của máy, nó tượng trưng cho năng suất của 
một chiếc máy “ lí tưởng “ tự động cắt gọt liên tục, không có hành trình chạy 
không. 
Thay trị số: 
K
Tlv
1= , từ công thức (1.2) vào công thức (1.1), ta có: 
 (1.3) 
cklv ttT +=
cklv ttT
Q +==
11
K
T
Q
lv
== 1
η.
.1
1.
.1
1 K
tK
K
tK
Q
ckck
=+=+=
 160
Trong đó; η: gọi là hệ số năng suất của máy, 
 , nó xác định mức độ sử dụng máy có hiệu quả. 
- Chú ý: từ (1.3) ta có: 
 : Đôi khi còn gọi là “ mức độ gia công liên tục của quá trình công 
nghệ” giá trị của nó trùng với hệ số năng suất η của máy tự động. 
 Ví dụ: Trong một chu kì gia công tlv = 0.4 phút; tck = 0.8 phút, như vậy năng 
suất công nghệ K=
4.0
1 = 2.5 (chiếc / phút) và hệ số năng suất: 
 -Tức thời gian có ích của máy chỉ chiếm 33% của chu kì gia công. 
 -Theo công thức (1.3) thì năng suất của máy Q phụ thuộc vào năng suất công 
nghệ K và hệ số năng suất η. Muốn tăng Q liên tục thi phải đồng thời tăng K và η, 
tức giảm đồng thời, thơiø gian làm việc(tlv) và thời gian chạy không (tck). 
— Nếu chỉ có một trong hai thành phần này giảm thì gia trị Q sẽ tiến đến 
một gia trị giới hạn nhất định. 
 — Có hai trường hợp năng suất tiến đến một giá trị giới hạn: 
 ( chiếc/ phút) 
( chiếc/ phút) 
+ Đường 1 ( hình 1.3) chỉ rằng Q = K ( năng suất lí tưởng), nếu Tck = 0. 
+ Nhưng vì Tck ≠ 0 nên có đường công năng suất thực tế 2. trong trường hợp này dù 
có tăng K tới đâu thì năng suất Q vẫn tiến đến giới hạn 
ckT
1 ,chứ không tăng tỉ lệ 
với K, vì khi K tăng thì trị số: 
cktK.1
1
+=η lại giảm. 
cktK .1
1
+=η
T
t
tTT
Q lv
lv
=== 1:1η
T
tlv
33.0
8,0.5,21
1 =+=η
K
tK
KQ
ckt
Lim
ck
=+= → .10max
ckck
t
K llK
KQ Lim
lv
1
.1
0
max =+=
→
∞→
H. VIII.2. Dồ thị năng suất 
 161
— Các đường cong trên (hình 1.4) cho thấy mối quan hệ giữa K và η. 
 Ví dụ: Gia công chi tiết có: L =100 mm, S = 0,1 ( mm/ vòng), 
 Tck = 1 ( phút), ( đưa dụng cụ vào và ra, đo, kiểm tra,) 
 Số vòng quay trục chính: ntc = 1000 (vòng / phút). 
 Vậy số vòng quay cần thiết để gia công phôi: 1000
1.0
100 ===
S
Ln (vòng) 
 Năng suất của máy: Q = k. η (chiếc / phút) 
 Năng suất công nghệ K: 11 ===
n
n
T
K tc
lv
 (chiếc/ phút) 
 Hệ số năng suất η: 5.0
1.11
1
.1
1 =+=+= cktK
η 
 Năng suất của máy: Q = k. η =1.0,5 = 0,5 (chiếc /phút) 
— Giả sử có thể nâng k = 50 ( chiếc / phút) lúc đó hệ số năng suất và năng suất 
của máy Q = K. η = 50.0,02 = 1 (chiếc /phút) 
— Để tăng năng suất lên 50 lần cần những phí tổn về kỹ thuật rất lớn, nhưng 
năng suất thực tế chỉ tăng 2 lần. 
 Kết luận: muốn tăng năng suất Q của máy đồng thời với việc giảm thời 
gian làm việc, để tăng năng suất công nghệ K, phải giảm thời gian chạy không 
(Tck). 
— Lịch sử phát triển của mát tự động có thể biểu 
diển bằng đồ thị dưới đây, 
— Sau khi chế tạo loại máy đầu tiên người sản xuất 
cố tận dụng khả năng của chúng bằng cách tăng 
cường độ gia công ( tăng K), 
- Nhưng đến một lúc nào đó K tăng mà Q sẽ không 
tăng, để có năng suất cao hơn nữa cần có một loại 
máy mới với thời gian chạy không bé hơn hoặc với 
qui trình công nghệ mới tốt hơn và như thế các máy 
mới dần dần xuất hiện, các đường cong năng suất cao dần 
02.0
1.501
1 ≈+=η
H. VIII.3. Đồ thị hệ số năng suất 
ù
H. VIII.4. Giản đồ phát triển năng 
suất máy tự  ... lệ: 1:2 
 — Cách vẽ tương tự như vẽ 
cam ụ trục phôi: 
 — Các đường chạy không là 
cung tròn 
 — Đường cong gia công tiện 
là cung tròn 
 — Đường cong cắt đứt là 
đường arsimet 
0 
0 350 340
330
320
310
300
290
280
270
260
250
240
230
220
210
200
190
180 170 160 150 
140 
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20 10 
1
2
3
4
5
6 7
Dmax= 180
Dmin= 40
R=120
10 
31 
81 
26
6
275
288
A130
H. X.11. Hình vẽ cam ụ trục phôi:
0 350340330
320
310
300
290
280
270
260
250
240
230
220
210
200
190
180 170 160 150 
140 
130 
120
11
0
100
90
80
70
60
50
40
30
20 
10 
1
2
3
4 5 
5
6 7 8
0
46 
55 
77 
81 275
288
291
266
R125
Dmax130
Dmin70 
A=135
H. X.12. Hình vẽ cam bàn dao đòn cân: 
 259
9.3) Cam bàn dao đứng: 
Điều kiện kỹ thuật: 
- Vật liệu: thép Cm10 
- Độ thấm than: 0.8 – 1.2mm 
- Tôi: 54 – 58 HRc 
- Tỉ lệ: 1:2 
 — Cam này điều khiển dao vạt 
góc: 
Ta lấy; rmax = 60 mm, r = 125 
mm, a = 135 mm, h2 = 14.1 
Rmin = 45,9 mm 
 từ 0o ÷46o; cam chạy không 
 46o ÷52o; cam nâng đưa dao gạt 
vào 
 52o 
÷55o; cam chạy không 
 55o ÷74o; cam 
làm việc 
 74o ÷81o; cam hạ để lùi dao 
 81o ÷360o; cam chạy không 
— Cam nâng hạ đều là những đoạn thẳng, cam chạy không là những cung tròn, để 
cam ít mòn ta hạ bán kính cam, hoặc thay bằng đường cong arsimet. 
— Đễ dể lắp cam vào trục phân phối, ta xẻ rãnh cho cam bàn dao đứng. 
H. X.13.Hình vẽ: cam bàn dao đứng 
1
0 3 53 43 3
3 2
3 1
3 0
2 9
2 8
2 7
6
5
2 4
2 3
2 2
2 1
2 0
1 9
1 8 1 7 1 6
1 5
1 4
1 3
1 2
1 1
1 0
9 0
8 0
7 0
6 0
5 0
4 0
3 0
2
1
2
3
4
5 
6 
4 6
5 5
7 4
8 1
R 1
D m a x
D m i
A 1
 259
II.2. Điều chỉnh máy tiện loại 3:( Máy tiện tự động rêvolve) 
 * Nội dung công việc điều chỉnh : 
 II.2. 1. Lập bản vẽ 
 II.2. 2. Chuẩn bị máy, dụng cụ cắt, phôi, đồ gá 
 II.2. 3. Sơ đồ bố trí bàn dao 
 II.2. 4. Lập sơ đồ gia công 
 II.2. 5. Xác định chế độ cắt 
 II.2. 6. Xác định các thông số công nghệ 
 II.2. 7. Lập phiếu điều chỉnh 
 II.2. 8. Lập chu trình làm việc 
 II.2. 9. Thiết kế cam 
II.2. 1. Lập bản vẽ: 
 - Xét hình dáng và độ phức tạp gia công của chi tiết, ta chọn máy nhóm 3, 
Kích thước lớn nhất của chi tiết Þ24. 
II.2. 2. Chuẩn bị máy, dụng cụ cắt, phôi, đồ gá: 
— Chọn máy 1b140 để gia công chi tiết thép tự động A12, đường kính Þ24, 
Vật liệu dao cắt thép hơp kim cứng 
II.2. 3. Sơ đồ bố trí bàn dao: 
 Máy có 3 bàn dao chạy thẳng góc trục phôi. 
 * Các vấn đề cần lưu ý : 
 — Các dụng cụ cắt lắp trên đầu rêvolve, các loại dao định hình, cắt đứt lắp trên 
các bàn dao 
— Để cho đầu dao rêvolve cân bằng, các dụng cụ cắt nên đặt ở những góc độ 
bằng nhau,( chia đều trên ổ dao 360o ). 
- Chỉ gia công ren những bề mặt đã gia công để giữ tuổi thọ bàn ren 
- Phải hiệu chỉnh dao nằm đúng ở vị trí công tác khi đầu rêvolve quay. 
II.2. 4. Lập sơ đồ gia công: 
+Sơ đồ gia công 
H. X.14. chi tiết gia công
 260
STT Sơ Đồ Nguyên Công Tên Nguyên Công Bàn Dao 
1. 
2. 
3. 
4. 
5. 
6. 
7. 
Phóng phôi 
Tiện ngoài phần 
ren 
M16 x 2. 
Tiện thô đoạn Þ20 
đến Þ20.5. 
Tiện rãnh h = 3 
mm, 
vạt góc:1 x 45o. 
Tiện tinh Þ20. 
Cắt ren M16 x 2 
Cắt đứt 
Đầu rêvolve 
Đầu rêvolve 
Đầu rêvolve 
Bàn dao trước, 
bàn dao sau 
Đầu rêvolve 
Đầu rêvolve 
Bàn dao đứng 
 261
II.2. 5. Xác định chế độ cắt : 
— Dựa vào bảng số liệu điều chỉnh máy tự động ta xác định V(vận tốc cắt ), S( 
lượng chạy dao ), n( số vòng quay trục chính ) 
 a)Nguyên công tiện : 
Tiện ngoài Þ25, tra bảng ta được : 
S2 = 0.12 mm/ vòng, ta chọn V2 = 65(mét/ phút) 
 Số vòng quay trục chính khi tiện : 
 (v/f) 
Chọn số vòng quay gần với số vòng quay có trên máy: chọn n2 = 800(v/f) 
Vận tốc thực tế là: 
 (m/f) 
— Tra theo lý lịch của máy ta chọn bánh răng thay thế :A = 25 răng, B = 70 
răng 
 Để tiện các nguyên công : 3,4,5,7, ta chọn số vòng quay trục chính : 
- Nguyên công tiện và cắt đứt :n2 = n3 = n4 = n5 = n7 = 800 (v/f) 
 Lượng chạy dao: s2 = s3 = s5 = 0.12(mm/v ) 
 Lượng chạy dao khi tiện rãnh và vạt góc : s4 = 0.05 (mm/v) 
 Lượng chạy dao khi cắt đứt : s7 = 0.04(mm/v) 
b) Nguyên công cắt ren : 
Cắt ren M16 x 2, s6 = t = 2 mm/v, chọn vận tốc cắt :v6 = 8 (mm/f) 
 (v/f) 
Số vòng quay thực tế trên máy: n6 = 160( v/f) 
Vận tốc cắt ren thự c tế : 05.8
1000
160.16.
6 == πV ( m/f) 
II.2. 6. Xác định các thông số công nghệ : 
 a) Xác định chiều dài hành trình : 
 - Ở máy tiện rêvolve tỉ số truyền từ cam đến cơ cấu chấp hành i = 1, nên 
L và h đều bằng nhau, ∆ = 0.5 ÷ 1 mm. 
Stt 
 Tên Nguyên Công Chiều Dài Hành Trình 
1 Phóng phôi 
Độ dài chi tiết gia công : l = 48mm 
Chiều rộng dao cắt đứt : b = 3mm 
Chi tiết nhô ra khỏi mặt đấu ống kẹp : b = 
5mm 
Lo = 48 +3+5 = 56 mm 
863
24.14,3
65.10
.
.10 32
3
2 === D
vn π
5.60
1000
800.24.
1000
.. 2
2 === ππ nDV
159
16.
8.1000
6 == πn
 262
2 
Tiện ngòai phần ren 
 M16 x 2 L2 = ∆+b2 = 0.5 + 24 = 24.5 mm 
3 
Tiện thô đọan φ20 đến 
đường kính φ20.5 
B3 = 14 
L3 = ∆+b3 = 0.5 + 14 = 14.5 mm 
4 
Tiện rãnh : 
Vạt góc : 
L4 = ∆ +1/2(d2- d1 ) = 0.5 + 1/2(20.5-
18)=1.75mm 
L'4 = 3 mm 
5 Tiện tinh đọan b5 
B5 = b3-b = 14-3 =11 mm. 
L5 = ∆+b5 +∆1= 0.5 + 11+0.5 = 12 mm 
∆1= 0.5 (độ vượt quá của mủi dao ) 
6 
Cắt Ren Và Lùi Trên 
Đọan B = 25mm 
L6 = 2t+B6 = 20 + 2.2 = 24 Mm 
( T: Bước Ren) 
7 Cắt đứt chi tiết 
Đường kính cắt đứt : d. = 24- 2x 1 = 22 mm, 
B = 3mm( chiều rộng dao cắt đứt ), c = 0.3b( 
hành trình phụ ) 
L7 = ∆+0.5d +∆1+c = 0.5 + 11 + 1+0.5 = 13 
mm 
b) Xác định số lượng vòng quay và thời gian chính : 
— Số lượng 'vòng quay cần thiết cho mỗi nguyên công, được tính toán với hệ số 
qui dẫn. 
-Ta lấy số vòng quay cơ bản là số vòng quay lớn nhất, cho hầu hết các nguyên 
công: 
Nto = 800(v/f), hầu hết các nguyên công tiện có c =1, trừ nguyên công cắt ren 
c6 = nto/n6 = 800/160 = 5 
-Số vòng quay cần thiết cho nguyên công 2: (vòng ) 
Stt Tên Nguyên Công Số Lượng Vòng Quay 
3 Tiện thô phần cắt ren M14 K3 = 14,5/ 0,12 = 129(vòng ) 
4 Tiện rãnh 3mm 
K4 = 1.75/ 0,05 = 35(vòng ) 
K'4 = 3/ 0,05 = 60(vòng ) 
5 Tiện tinh φ20 K3 = 12 / 0,12 = 100(vòng) 
6 
Cắt ren 
Khi lùi bàn ren 
K6 =(L6 x C6) / t = (24/2)* 4.5 = 
60(vòng ) 
K'6 = L6/ t = 24/2 = 12(vòng) 
7 Cắt đứt chi tiết K7 = 13 / 0.04 = 325( vòng ) 
- Thời gian chính để gia công chi tiết là: 
2041.
12,0
5.24. 2
2
2
2 === CS
lK
 263
)(66882.
800
6060
1 sn
k
T
to
i === ∑ 
- Thời gian gia công chi tiết : 
T = 4.85 + 1.1 * 66 = 77.45(s) 
- Năng suất sơ bộ của máy : 
)/.(5.46)/.(775.0
45.77
6060 gictfct
T
Q ==== 
c) Xác định sự phối hợp giữa các nguyên công : 
- Xác định phần trăm góc β cho các hành trình chạy không: 
- Phóng phôi và kẹp phôi β1 = 3% 
- Quay đầu rêvolve lần thứ nhất : β’1 = 2% 
- Quay đầu rêvolve sau mỗi lần kế tiếp : β = 3% 
- Đảo chiều và thay. Đổi số vòng quay trục chính : β5,6 = 1% 
- Lùi dao cắt đứt : β7 = 1% 
* Tổng số chạy không của cam :( trừ đi các nguyên công trùng ) 
Σβ = 16 % 
* Tổng số góc của hành trình làm việc : 
Σα = 100- 16 = 84 % 
 (lấy chẳn :19%) 
• Góc quay làm việc tương ứng với các nguyên công : 
 , 
* Số lượng vòng quay cần thiết cho toàn bộ hành trình làm việc(1 chu kì gia 
công ): 
o
o
i
K
K
4.19204.
882
84. 22 === ∑
∑αα
%115.11121.
882
84. 33 ≈=== ∑
∑
o
o
i
K
K
αα
%33.335.
882
84. 44 ≈=== ∑
∑
o
o
i
K
K
αα
%67.560.
882
84. 4
'
4 ≈=== ∑
∑
o
o
i
K
K
αα
%105.9100.
882
84. 55 ≈=== ∑
∑
o
o
i
K
K
αα
%67.560.
882
84. 66 ≈=== ∑
∑
o
o
i
K
K
αα
0
0
6
'
6 114,112.882
84. ≈=== ∑
∑
o
o
i
K
K
αα
%319.30325.
882
84. 77 ≈=== ∑
∑
o
o
i
K
K
αα
1050100.
84
882100. === ∑
∑
α
i
c
K
n ( vòng ) 
 264
ss
n
n
T
to
c 7975,78
800
1050.6060 ≈===
)/..(7,45)/..(76.0
1050
80060 gtchftch
n
n
T
Q
c
to =====
45
1.80
36003600 ===
T
Qt
* Thời gian cần thiết để gia công chi tiết : 
* Năng suất chính xác của máy : 
• Công suất thực tế của máy: 
 T = 79 giây, thời gian có trên máy : T = 80.1 giây 
 (chi tiết/ phút) 
Trị số này gần bằng với trị số chọn sơ bộ,Ta điền tất cả các thông số trên vào 
phiếu điều chỉnh. 
II.2. 7. Lập phiếu điều chỉnh : 
Phần 
quay của 
cam 
Bán kính 
cam 
NC 
Các bước gia công 
L= h
(mm)
S 
(mm/
v) 
K 
(vòng)
α 
[%]
β 
[%]
Từ 
% 
Đến
% 
Đầu 
h.tr 
Cuối
h.tr 
Bàn 
dao 
1 
-phóng phôi 
-quay đầu rêvolve 
56 
 3 
2 
0 
3 
3 
5 
95 95 rêvol
ve 
2 
Tiện ngoài phần 
Ren M14 x 2 và 
vạt góc 
Quay đầu rêvolve 
24.5 0.12 
204 19 
3 
5 
27 
24 
27 
96.5 121 rêvol
ve 
3 
Tiện thô đoạn 
Þ20 – Þ20,5 mm 
Quayđầu rêvolve 
14.5 
0.12 121 11 
3 
38 
(43)
38 
41 
120.
5 
135 rêvol
ve 
4 
Tiện rãnh b = 3 
mm 
Vạt góc 1 x 45o 
1,75 
3 
0.05 
0.05
(35) 
60 
(3) 
6 
41 
(46) 
47 
78.2
5 
77 
80 
80 
Trướ
c sau 
rêvol
ve 
5 
Tiện tinh Þ 20 
Quayđầu rêvolve 
Đổi vận tốc và 
chiều quay trục 
chính 
12 
0.12 100 10 
3 
47 
57 
57 
60 
20.5 132.5 rêvol
ve 
 265
6 
Cắt ren M14 x 2 
Đổi vận tốc và 
chiều quay trục 
chính 
Lùi bàn ren 
Quay đầu rêvolve 
2 lần. 
24 
24 
2 
2 
60 
12 
6 
1 
1 
60 
66 
67 
(68)
66 
67 
68 
(74) 
92 
116 
116 
92 
Rêvo
lve 
rêvol
ve 
7 
Cắt đứt chi tiết 
Lùi dao cắt đứt 
13 0.04 325 31 
1 
68 
99 
99 
100 
67 80 Đứng
 II.2. 8. Lập chu trình làm việc : 
 — Góc quay của trục phân phối dược chia ra 100 phần, và chu trình làm 
việc như sau: 
Stt Cơ cấu chấp hành Chu trình làm việc 
1 
Cơ cấu phóng phôi 
2 Đầu rêvolve 
3 
Bàn dao trước 
4 Bàn dao sau 
5 Bàn dao đứng 
II.2. 9. Thiết kế cam : 
 Dựa vào thuyết minh của máy ta có các thông số của cam như sau : 
Cơ cấu chấp hành D (mm) Rmin rmax R A(mm) 
Cam đầu rêvolve 18 40 140 150 171 
Cam bàn dao trước và sau 18 35 80 90 116 
Cam bàn dao đứng 18 35 80 90 113 
Khoảng cách giữa đầu rêvolve và mặt đầu vấu kẹp : Lmin = 75(mm) 
a) Cam Đầu Rêvlve : 
 — Sơ đồ quan hệ giữa cam và khoảng cách gia công : 
3
415 24 27 47 66 74 
68 
99
38 57 
 266
- Muốn vẽ cam đầu rêvolve trước tiên phải điều chỉnh vị trí đầu rêvolve, và 
xác định được khoảng cách L của các nguyên công. 
— Tính các số liệu cần thiết để thiết kế cam : 
 l = lo –b + h 
 lo = l+B+0.5 mm ; Lo : độ nhô ra của phôi 
 l: chiều dài chi tiết gia công 
 B: chiều rộng dao cắt đứt. 
 b: khoảng cách từ mặt đầu phôi đến lưỡi cắt của dao. 
 h: khoảng cách từ lưởi cắt của dao đến đầu rêvolve. 
 Nếu Lmin < Li thì bán kính của cam sẽ giảm đi ∆L, và ngược lại 
 ∆L = Li- Lmin = rmax – ri 
 ri = rmax – ∆L(ri :bán kính đặt con lăn ) 
Stt bước Bước gia công Số liệu cần thiết (mm) 
0 Độ dài nhô ra của phôi Lo = L+B+ 5 = 48+3+5= 56 
1 
Phóng phôi L1 = lo –b + h = 56- 0 +64 = 120 
∆L = Li- Lmin = 120 – 75 = 45 
2 
Tiện ngoài L2 = lo –b2 + h = 56-24 +62 = 94 
∆L = Li- Lmin = 94– 75 = 19 
3 
Tiện thô đoạn Þ20mm L3 = lo –b3 + h = 56- 45 + 62 = 80 
∆L = Li- Lmin = 80 – 75 = 5 
5 
Cắt ren M14 L5 = lo –b5 + h = 56- 42,5 +62 = 82,5 
∆L = Li- Lmin = 82,5– 75 = 7,5 
6 
Cắt đứt chi tiết L6 = lo –b6 + h = 56- 24 +67= 99 
∆L = Li- Lmin = 99 – 75 = 24 
— Bán kính cam đầu rêvolve : rmax = 140 mm, rmin = 40 mm 
— Bán kính cam ở đầu và cuối hành trình : 
ri = rmax – ∆L 
r’I = r1 – L 1,( bán kính cam ở đầu hành trình ) 
r1 = 140 – 45 = 95 mm, r’1 = r1 – L 1 = 95-0 = 95 mm, 
r2 = 140 – 19 = 121 mm, r’2 = r2 – L 2 = 121-24,5 = 96.5 mm, 
r3 = 140 – 5= 135 mm, r’3 = r3 – L 3 = 135-15,5 = 119,5 mm, 
r5 = 140 – 7,5 = 132,5 mm, r’5 = r5 – L 5 = 132.5-13 = 119,5 mm, 
r6 = 140 – 24= 116 mm, r’6 = r6 – L 6 = 116-24 = 92 mm, 
— Độ nâng cắt ren, cần hạ bán kính 10% ở cuối hành trình cắt ren : 
(116 – 92).10% = 2.4(mm) ,nên:r6 = 116- 2.4 = 113,6(mm) 
— Các bước vẽ cam đầu rêvolve : 
 - Vẽ các vòng tròn có bán kính rmax rmin, A,(rmax +d/2) 
H. X.15 Sơ đồ cam Revolve.
 267
 — Chiavòng tròn có bán kính(rmax +d/2), ra 100 phần, điểm khởi đầu vẽ 
đường tròn này là tại các đường tâm vuông góc nối liền tâm của cam và lỗ tâm 
định vị Þ10 mm của cam. 
 -Xác định các cung tròn có bán kính R, trên vòng tròn có bán kính A 
tương ứng với góc α và β ở phiếu điều chỉnh vẽ các cung R qua các phần đã 
xác định. 
 -Vẽ các bán kính cần thiết cho từng đoạn quay của cam. 
 -Vẽ các đường cong công tác của cam. 
 Cam bàn dao ngang : 
 Ơû cuối hành trình của cam bàn dao ngang con lăn nằm ở bán kính rmax 
của cam, nên ta chỉ xác định bán kính ở đầu hành trình : 
 Theo thuyết minh :rmax = 80 mm 
 Nguyên công 4: bàn dao trước, 
R4t = 80, r’4 = 80-1,75 = 78,25 mm 
 Bàn dao sau: r4s = 80, r’4s = 80-3 = 77 mm 
 - Ơû nguyên công 7: nguyên công cắt đứt chi tiết : 
 r7= 80, r’7 = 80 –13.5 = 66.5 mm 
Điều kiện kỹ thuật: 
- Vật liệu : thép Cm10 
- Độ thấm than: 0.8 – 1.2mm 
- Tôi: 54 – 58 HRc 
- Tỉ lệ: 1:2 
H. X.14. Cam đầu rêvolve máy tiện tự động 1b140 
 268
- Biên dạng cam không làm việc thường có bán kính bằng với bán kính rmin của 
cam. 
- Cam có tải trọng nhỏ thường được chế tạo bằng gang Gx15-32, Gx 28-48 
- Cam có tải trọng lớn thường được chế tạo bằng thép 20x – 40x. 
[ 	 ] 
Điều kiện kỹ thuật: 
- Vật liệu : thép Cm10 
- Độ thấm than: 0.8 – 1.2mm 
- Tôi: 54 – 58 HRc 
- Tỉ lệ: 1:2 
H. X.15. Cam các bàn dao ngang 
 269
TÀI LIỆU THAM KHẢO 
1. Máy Tự Động Và Đường Dây Tự Động, Nguyễn Văn Hùng, 
 Nhà Xuất Bản Đại Học Và Trung Học Chuyên Nghiệp, Hà Nội 1978. 
2. Máy Cắt Kim Loại, Gs – Ts,Nguyễn Ngọc Cẩn, Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ 
Thuật,1991. 
3. Sách 100 Kiểu Dao Cắt( 100 Kiễu Dao Cắt Được Cấp Bằng Sáng Chế), Kỹ Sư Võ 
Trần Khúc Nhã, Nhà Xuất Bản Hải Phòng . 
4. Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí, Nguyễn Ngọc Đào – Trần Thế San – Hồ Viết Bình, 
Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật. 
7. Giáo Trình Tự Động Hóa Quá Trình Sản Xuất, Hồ Viết Bình, Trường Đại Học Sư 
Phạm Kỹ Thuật . 
X œ W