Bài giảng Chi tiết máy (Machine Design) - Chương 5: Bộ truyền bánh răng - Nguyễn Xuân Hạ

Bộ truyền bánh răng
Bộ truyền bánh răng 2
 Khái niệm chung
Truyền động nhờ ăn khớp giữa các răng của các bánh răng lắp
trên các trục. 
 Phân loại
 Theo dạng răng: Thân khai, Xicloit, Novikov
 Theo vị trí giữa các trục và phương của răng: 
 Các trục song song: Bánh răng trụ (thẳng, nghiêng, chữ V)
 Các trục cắt nhau: Bánh răng côn (thẳng, nghiêng, cung tròn)
 Các trục chéo nhau: Bánh răng trụ chéo, côn chéo (hypoit), trục vít
– bánh vít.
 Bộ truyền ăn khớp ngoài / ăn khớp trong
1. Khái niệm chung
Bộ truyền bánh răng 3
1. Khái niệm chung
Bộ truyền bánh răng 4
Răng thân khai
 Đường thân khai
Quỹ tích do điểm trên
đường thẳng lăn không
trượt trên vòng tròn cơ sở.
 Răng thân khai
Một đoạn đường thân khai
được sử dụng làm biên dạng răng.
 Ưu điểm của răng thân khai
 Khả năng tải cao
 Ma sát trên răng nhỏ
 Phương pháp gia công hoàn thiện, chính xác, năng suất cao
1. Khái niệm chung
Bộ truyền bánh răng 5
Nguyên lý bao hình tạo răng thân khai
 Thanh răng sinh chuyển
động tịnh tiến và chuyển
động vuông góc với phôi.
 Phôi quay với vận tốc thích hợp
(vận tốc vòng trên vòng chia = 
vận tốc tịnh tiến của thanh răng).
 Thanh răng cắt phôi tạo nên
các răng thân khai trên bánh răng.
1. Khái niệm chung
Bộ truyền bánh răng 6
Cắt răng thân khai
1. Khái niệm chung
Bộ truyền bánh răng 7
1. Khái niệm chung
Cắt răng thân khai
Bộ truyền bánh răng 8
1. Khái niệm chung
Cắt răng thân khai
Bộ truyền bánh răng 9
1. Khái niệm chung
Cắt răng thân khai
Bộ truyền bánh răng 10
1. Khái niệm chung
Cắt răng thân khai
Bộ truyền bánh răng 11
 Mô-đun: m = p/ (p – bước răng trên vòng chia)
Modul được tiêu chuẩn hóa: 1; 1,5; 2; 2,5; 3; 4 Đối với bánh răng
nghiêng giá trị tiêu chuẩn là modul pháp
mn = pn/ = mt/cos, với pn là bước trong mặt phẳng vuông với cạnh răng.
 Số răng Z
Để tránh cắt chân răng Z ≥ Zmin.
 Góc nghiêng răng  và hướng nghiêng (phải/trái)
Thường  = 8o  20o với BR nghiêng; 
30o  40o với BR chữ V
Các thông số cơ bản của bánh răng
1. Khái niệm chung
Bộ truyền bánh răng 12
 Profil gốc
Góc profil gốc = 14,5o; 20o, 25o 
Các thông số cơ bản của bánh răng
1. Khái niệm chung
Loại thường Loại vát đỉnh
Bộ truyền bánh răng 13
 Hệ số dich dao x = /m
Các thông số cơ bản của bánh răng
1. Khái niệm chung
Không dịch chỉnh Dịch chỉnh dương Dịch chỉnh âm
w 2 1. ( )a a y m a x x y m 
 w2 2 2 1 22 / (Z Z )d d y d 
 w1 1 2 1 12 / (Z Z )d d y d 
Bộ truyền bánh răng 14
 Hệ số dich dao x = /m
Các thông số cơ bản của bánh răng
1. Khái niệm chung
2 phương pháp dịch chỉnh
Dịch chỉnh đều
Dịch chỉnh góc
1 2 0x x 
1 2 0x x 
1 2(Z Z )(inv )
2
tw
t
inv
x
tg
inv tg 
Bộ truyền bánh răng 15
Các thông số hình học của bánh răng
 Đường kính vòng chia
 Đường kính vòng đỉnh và chân răng
 - hệ số giảm đỉnh răng
 Chiều rộng vành răng b
 Góc profil răng
cos
.Zm
Zmd t 
mxdd
myxdd
f
a
)25,2(
)1(2
)cos/(  tgarctgt 
1. Khái niệm chung
Bộ truyền bánh răng 16
Các thông số của bộ truyền bánh răng
 Tỉ số truyền u = Z2/Z1
 Đường kính lăn
Với bộ truyền dịch chỉnh 0
(x1 + x2 = 0) thì dw = d
 Khoảng cách trục
udd
u
a
d
ww
w
w
12
1
1
.2
)(5,0 12 www dda 
1. Khái niệm chung
Bộ truyền bánh răng 17
 Hiện tượng trùng khớp
Để bộ truyền làm việc liên tục
thì trước khi 1 cặp răng ra
khớp đã phải có 1 cặp khác
vào ăn khớp.
Hệ số trùng khớp = 
số cặp răng ăn khớp trong
cùng thời điểm (trung bình).
Hiện tượng trùng khớp
1. Khái niệm chung
Bộ truyền bánh răng 18
c
c
d
d
e
e
f
f
pb
g 
bw
A
C
D
E
F
B
 BR thẳng:
=>2 vùng
ăn khớp:
1 đôi DE
2 đôi CD+EF
bp
g 
 

 
 cos)]
11
(2,388,1[
cos/cos2
sin2
21
2
2
2
2
2
1
2
1
zzm
adddd
t
twwbaba 
Hiện tượng trùng khớp
Bộ truyền bánh răng 19
 BR nghiêng: đường ăn khớp
chéo, thường luôn có 2 đôi
răng cùng ăn khớp
 Hệ số trùng khớp dọc: 
Hiện tượng trùng khớp
bxbw
x
w mpmb
p
b
  sin/ oBuoc);/(sin :cd 
btp
g 
  
Bộ truyền bánh răng 20
Cấu tạo bánh răng
Khi bánh răng quá nhỏ so với trục thì bánh răng được làm liền với trục.
1. Khái niệm chung
Bộ truyền bánh răng 21
Lực ăn khớp (1)
 Lực tác dụng lên các răng khi ăn khớp
* Lực ma sát (thường bỏ qua)
* Áp lực pháp tuyến (phân bố
trên đường tiếp xúc, vuông góc
với mặt răng)
* Trong tính toán coi như lực
tập trung, đặt tại tâm ăn khớp
tại điểm giữa vành răng:
– đặt lên bánh răng 1
– đặt lên bánh răng 2
1nF
2nF
2. Cơ sở tính toán
Bộ truyền bánh răng 22
 Đối với bộ truyền BR trụ
răng thẳng
 Lực vòng Ft1 ngược chiều quay, tiếp tuyến
trụ lăn trong mặt phẳng vuông góc với trục.
 Lực hướng tâm Fr1 hướng về tâm BR1,
vuông góc với trục 1.
w
t
nn
wtrr
w
tt
F
FF
tgFFF
d
T
FF
cos
2
1
21
121
1
1
21
 
Ft1
Fr1
Fn1
1
O1
d1
P
Fr2
Ft2
Fn2
2. Cơ sở tính toán
Lực ăn khớp (2)
Bộ truyền bánh răng 23
 Với bộ truyền bánh
răng nghiêng
 nwwtn
twt
nwwtr
wt
wta
w
t
FF
F
FF
FF
FF
d
T
F
  
  
 
 
coscos/
tan
tancos/
cos/
tan
*
11
1
11
1
11
1
1
1
2
Lực ăn khớp (3)
2. Cơ sở tính toán
Bộ truyền bánh răng 24
 Đối với bộ truyền BR côn
(răng thẳng)
Lực dọc trục
hướng xuống
đáy côn
O
n1
n2
Fa1
Fr1
Ft1
Fr2
Fa2
Ft2
F'n1
F'n1
Fn1
Ft1
n1
Fa1
Fr1
R
e
R
m
1
d1
O
O1
1
1
1
2
m
t
d
T
F 
111 cos.  tgFF tr 
111 sin.  tgFF ta 
2. Cơ sở tính toán
Lực ăn khớp (4)
Bộ truyền bánh răng 25
 Tải phân bố trên đường tiếp xúc, được nhân thêm hệ số tải trọng K tính đến
phân bố không đều và tải trọng động. Phân biệt hệ số K khi tính theo độ bền
tiếp xúc (KH__) và theo độ bền uốn (KF__):
ltx -chiều dài tiếp xúc
K - hệ số tính đến phân bố không đều tải cho các đôi răng cùng ăn khớp
(đối với bánh răng nghiêng)
K - hệ số tính đến phân bố không đều tải trên đường tiếp xúc (do biến
dạng của răng và vành răng, so sai số chế tạo, do biến dạng trục)
KV - hệ số tải trọng động trong bộ truyền (do sai số bước, profil răng)
KA - hệ số tải trọng động ngoài (tính đến điều kiện làm việc)
AV
tx
n
tt KKKK
l
F
q  
Tải trọng tính toán (1)
2. Cơ sở tính toán
Bộ truyền bánh răng 26
K_ - hệ số tính đến phân bố không đều tải cho các đôi răng cùng ăn khớp
(đối với bánh răng nghiêng)
AV
tx
n
tt KKKK
l
F
q  
Tải trọng tính toán (2)
2. Cơ sở tính toán
Bộ truyền bánh răng 27
K - hệ số tính đến phân bố không đều tải trên đường tiếp xúc (do biến
dạng của răng và vành răng, so sai số chế tạo, do biến dạng trục)
AV
tx
n
tt KKKK
l
F
q  
Tải trọng tính toán (3)
2. Cơ sở tính toán
mq
q
K max 
Bộ truyền bánh răng 28
AV
tx
n
tt KKKK
l
F
q  
Tải trọng tính toán (3)
2. Cơ sở tính toán
mq
q
K max 
Bộ truyền bánh răng 29
KV - hệ số tải trọng động trong bộ truyền (do sai số bước, profil răng)
AV
tx
n
tt KKKK
l
F
q  
Tải trọng tính toán (4)
2. Cơ sở tính toán
Bộ truyền bánh răng 30
AV
tx
n
tt KKKK
l
F
q  
Tải trọng tính toán (5)
2. Cơ sở tính toán
Bộ truyền bánh răng 31
Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính
 Các dạng hỏng: ƯS thay đổi => mỏi =>
 Tróc rỗ bề mặt do mỏi tiếp xúc
 Gãy răng do mỏi uốn
Các dạng hỏng khác:
 Mòn răng
 Dính răng
 Hỏng do quá tải
 Chỉ tiêu tính toán
 Tính theo độ bền tiếp xúc
 Tính theo độ bền uốn
 Tính kiểm nghiệm về quá tải
2. Cơ sở tính toán
Bộ truyền bánh răng 32
Tính theo độ bền tiếp xúc (1)
 Tiếp xúc giữa các răng là tiếp xúc đường => 
ứng suất tiếp xúc và chỉ tiêu tính H ≤ [H]
 Ứng suất tiếp xúc theo Hertz:
 ZM – hệ số vật liệu
 qn – áp lực pháp tuyến
 ρ – bán kính cong tương đương

.2
n
MH
q
Z 
)]1()1([
.2
2
12
2
21
21
 
EE
EE
ZM
ρ1
ρ2
3. Tính toán bộ truyền BRT RT
Bộ truyền bánh răng 33
AHvHH
H
n
n KKKK
l
F
q  
24
3
 Z
bb
l wwH 
(BRT) 
3
4 

 
 Z
21
111
ρ1
ρ2
1 HK
3. Tính toán bộ truyền BRT RT
Tính theo độ bền tiếp xúc (2)
Bộ truyền bánh răng 34
21
111
)1(2
sin. 1
u
du ww 
 H
w
AH
w
HM
H
ub
uKKT
d
ZZZ
  
)1(2 1
1
w
HZ
 2sin
2
a
w
phép cho S U'- ][
0
lim
HLxHVR
H
H
H KKZZ
s

 
HVHHH KKKK  
Tính theo độ bền tiếp xúc (3)
3. Tính toán bộ truyền BRT RT
Bộ truyền bánh răng 35
 Công thức tính thiết kế
 Với bánh răng thép răng thẳng
Kd = 77; Ka = 49,5 MPa
1/3
 Chú ý rằng với BR thẳng KH = 1
 
3
2
1
1
.
)1(
Hbd
AHVHH
dw
u
uKKKKT
Kd

 
 
3
2
1
)1(
Hba
AHVHH
aw
u
KKKKT
uKa

 
a
w
Tính theo độ bền tiếp xúc (4)
3. Tính toán bộ truyền BRT RT
Bộ truyền bánh răng 36
h
 Ứng suất lớn nhất ở chân răng bao gồm uốn và nén:
Nén do thành phần tải thep phương đứng
Uốn do thành phần tải ngang
 Cần đảm bảo chỉ tiêu F ≤ [F]
F - ứng suất tính toán ở chân răng
[F] - ứng suất cho phép
xFSRFC
F
FL
o
F
F KYYK
S
K.
][ lim

 
Tính theo độ bền uốn (1)
3. Tính toán bộ truyền BRT RT
Bộ truyền bánh răng 37
 F - ứng suất tổng hợp thớ chịu kéo (+) 
ở chân răng, có tính đến tập trung ứng
suất và hệ số tải trọng KF:
 Hệ số dạng răng YF phụ thuộc số răng tương
đương Z 1,2 và hệ số dịch chỉnh x, khác nhau
đối với các BR nên phải kiểm nghiệm cho cả
2 bánh răng.
 Các hệ số khác:
Chú ý, KF = 1 đối với BR thẳng
 F
ww
AFvFF
F
mbd
YYKKKKT
  
1
F12
  /1 Y
Tính theo độ bền uốn (2)
3. Tính toán bộ truyền BRT RT
Bộ truyền bánh răng 38
 Tính thiết kế
Chọn trước Z1 và các hệ số, tính ứng suất cho phép và xác định
modul cần thiết theo:
Km = 1,4 ; KF = 1 đối với răng thẳng
Áp dụng tính các bộ truyền ít hoặc không gặp hiện tượng tróc rỗ
mặt răng (ví dụ: các bộ truyền để hở, bôi trơn kém hoặc độ rắn
mặt răng cao)
3
2
1
1
][ Fbd
FFVF
m
Z
YKKT
Km


 3 2  YYKKK FAm 
Tính theo độ bền uốn (3)
3. Tính toán bộ truyền BRT RT
Bộ truyền bánh răng 39
 Để tránh biến dạng dư bề mặt:
 Để tránh biến dạng dư do uốn:
Kqt – hệ số quá tải
[σ]max - ứng suất cho phép khi tính về quá tải
 maxmax HqtHH K  
 maxmax . FqtFF K  
Tính theo độ bền quá tải
3. Tính toán bộ truyền BRT RT
Bộ truyền bánh răng 40
 Bánh răng nghiêng được
thay thế bằng bánh răng
thẳng tương đương, 
thông qua dạng răng
trong mặt cắt pháp  32 cos/cos/ ZZdd tđtđ 
4. Tính toán bộ truyền BRT RN (1)
Bộ truyền bánh răng 41
 Ăn khớp êm => giảm tải trọng động
 Đường ăn khớp chếch trên mặt răng
(chéo) và có nhiều đôi răng cùng ăn
khớp => giảm tải trọng riêng qn
do chiều dài tiếp xúc tăng: 
 Đường ăn khớp nằm chếch trên
mặt răng => tiết diện chịu uốn
không phải là tiết diện chân răng.
bwH bKL   cos/ 
qn
Đường tiếp xúc
Vết gãy
4. Tính toán bộ truyền BRT RN (2)
Bộ truyền bánh răng 42
 Theo độ bền tiếp xúc như BR thẳng nhưng lưu ý các hệ số
 
3
2
1
1
.
)1(
Hbd
AHVHH
dw
u
uKKKKT
Kd

 
 
3
2
1
)1(
Hba
AHVHH
aw
u
KKKKT
uKa

 
 H
w
AH
w
HM
H
ub
uKKT
d
ZZZ
  
)1(2 1
1
3/13/1 68;43
0
1 khi /1
;1 khi
3
)1)(4(
2sin
cos2
MPaKMPaK
K
Z
Z
Z
da
H
w
b
H
 

 






  tgtg tb cos 
4. Tính toán bộ truyền BRT RN (3)
Bộ truyền bánh răng 43
 Theo độ bền uốn như BR thẳng nhưng lưu ý các hệ số
 Theo độ bền quá tải: như bánh răng thẳng
 F
w
AFvFF
F
mdb
YYYKKKKT
  F1
2


3
F
0
cos
 theo traY h/s. Các
12,1
140/1
Z/Z
K
Y
tđ
m
3
2
1
1
][ Fbd
FFVF
m
Z
YKKT
Km


4. Tính toán bộ truyền BRT RN (4)
Bộ truyền bánh răng 44
Bánh răng côn răng thẳng
(trường hợp truyền động giữa các trục cắt
vuông góc với nhau)
5. Tính toán bộ truyền BR Côn RT
Bộ truyền bánh răng 45
1
 2
R
mR
e
d1
de1
dae1
b
d
e2
MÆt c«n phô ngoµi
MÆt c«n phô trung b×nh
MÆt c«n phô trong
O2
O1
O
Oe1
Oe2
Thông số hình học và ăn khớp (1)
 Modul vòng ngoài mte
được tiêu chuẩn hóa
 Đường kính vòng ngoài
 Chiều dài côn ngoài
2,12,1 .Zmd tee 
2
2
2
1..5,0 ZZmR tee 
5. Tính toán bộ truyền BR Côn RT
Bộ truyền bánh răng 46
1
 2
R
mR
e
d1
de1
dae1
b
d
e2
MÆt c«n phô ngoµi
MÆt c«n phô trung b×nh
MÆt c«n phô trong
O2
O1
O
Oe1
Oe2
 Đường kính vòng trung bình
 Modul vòng trung bình
 Tỷ số truyền
2,12,1 )5,01(2 ebem dKd 
tebemtm mKZdm )5,01(/ 
1
2
2
1
2
1
2
sin
sin
Z
Z
tg
R
R
d
d
u
e
e
e
e 


Thông số hình học và ăn khớp (2)
5. Tính toán bộ truyền BR Côn RT
Bộ truyền bánh răng 47
 cos
)5,01(
cos
beem
tđ
Kdd
d
av
dv2
dv1
O2
O1
Oe2
Oe1
O
O1
O2
MÆt c«n phô trong
MÆt c«n phô trung b×nh
MÆt c«n phô ngoµi
b
d1
R
m
 2
1
ebemtđ mKmm )5,01( 
cos
Z
m
d
Z
tđ
tđ
tđ 
2
1
2 u
Z
Z
u
tđ
tđ
tđ 
Bánh răng trụ tương đương
5. Tính toán bộ truyền BR Côn RT
Bộ truyền bánh răng 48
 Sử dụng bánh răng trụ tương đương, nhưng
khả năng tải của BR côn kém hơn =>
Công thức đối với bánh răng trụ:
 Suy ra các công thức cho BR côn
*Theo độ bền tiếp xúc
*Theo độ bền uốn
85,0
t
t
F
F 
 H
m
H
HMH
ubd
uKT
ZZZ   
2
1
2
1
.85,0
12
 1
1
F11
1
2
F
mnm
F
F
bmd
KYYYT


  2
1
2
12 F
F
F
FF
Y
Y
 
 H
ww
AHt
HMH
ubd
uKKF
ZZZ   
)1(
5. Tính toán bộ truyền BR Côn RT
Tính kiểm nghiệm (răng thẳng)
Bộ truyền bánh răng 49
 Đường kính trung bình bánh nhỏ
 Chiều dài côn ngoài
 
3
2
2
1
1
..85,0
1
77
Hbd
H
m
u
uKT
d

 
 
3
2
12
..).1(
.150
Hbebe
H
e
uKK
KT
uR


Tính thiết kế (răng thẳng theo H)
5. Tính toán bộ truyền BR Côn RT
Bộ truyền bánh răng 50
6. Vật liệu và ứng suất cho phép
✓ Vật liệu chế tạo cần thỏa mãn các yêu cầu về độ bền tx, 
độ bền uốn, dễ gia công cơ
Thông thường:
✓ Vật liệu thép: được chia làm 2 nhóm khác nhau về độ rắn, 
khả năng chịu tải, khả năng chạy mòn và công nghệ chế
tạo
Bộ truyền bánh răng 51
Nhóm I : vật liệu có HB < 350
nhiệt luyện : thường hóa, tôi cải thiện
Có thể cắt răng chính xác sau nhiệt luyện
Có khả năng chạy mòn tốt -> để tăng sức bền đều, chọn HB1 = HB2 + 
(10  15)HB
Nhóm II : vật liệu có HB > 350
nhiệt luyện : tôi, thấm C, N. Có thể đạt độ rắn (50  60)HRC
Đòi hỏi các nguyên công tu sửa để khắc phục hiện tượng cong vênh do 
nhiệt luyện gây nên.
Vật liệu gang: có tính chống mòn cao, dùng để chế tạo các bánh răng
có kích thước lớn
6. Vật liệu và ứng suất cho phép
Bộ truyền bánh răng 52
Ứng suất tiếp xúc cho phép
: giới hạn mỏi tx cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở, phụ thuộc
vật liệu, chế độ nhiệt luyện và độ rắn mặt răng
KHL : hệ số tuổi thọ
mH : bậc của đường cong mỏi; mH = 6
NHO : số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc
xHVR
H
HL
o
H
H KZZ
S
K.
][ lim

 
o
H lim
6. Vật liệu và ứng suất cho phép
Hm
HE
HO
HL
N
N
K 
4,230 HBHO HN 
Bộ truyền bánh răng 53
Ứng suất tiếp xúc cho phép
6. Vật liệu và ứng suất cho phép
ZR : hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt răng. ZR = 0,9  1
Zv : hệ số kể đến ảnh hưởng của vận tốc
KxH : hệ số kể đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
da KxH =1
da KxH =0,9
xHVR
H
HL
o
H
H KZZ
S
K.
][ lim

 
Bộ truyền bánh răng 54
Do [H1] [H2]
+ BR thẳng [H] = min([H1], [H2])
+ BR nghiêng
[H1] = 0,5.([H1] + [H2])
[H1] < 1,25. [H]min
6. Vật liệu và ứng suất cho phép
Ứng suất tiếp xúc cho phép
Bộ truyền bánh răng 55
6. Vật liệu và ứng suất cho phép
Ứng suất uốn cho phép
xFSRFC
F
FL
o
F
F KYYK
S
K.
][ lim

 
: giới hạn mỏi tx cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở, phụ thuộc
vật liệu, chế độ nhiệt luyện và độ rắn mặt răng
KFL : hệ số tuổi thọ
o
F lim
mF : bậc của đường cong mỏi;
mF = 6 HB < 350
mF = 9 HB > 350
NFO : số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc. NFO = 4.10
6
Fm
FE
FO
FL
N
N
K 
Bộ truyền bánh răng 56
KFC : hệ số xét đến ảnh hưởng của chế độ đặt tải:
KFC =1 - BR quay 1 chiều
KFC =0,7  0,8 - BR quay 2 chiều
YR : hệ số kể đến ảnh hưởng của độ nhám góc lượn chân răng: 
YR = 1 1,2
KxF : hệ số kể đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng: 
da KxF =1
da KxF =0,9
6. Vật liệu và ứng suất cho phép
Ứng suất uốn cho phép
xFSRFC
F
FL
o
F
F KYYK
S
K.
][ lim

 
Bộ truyền bánh răng 57
7. Trình tự thiết kế
 Trình tự tính toán bộ truyền bánh răng trụ, bánh răng côn. 
(tham khảo [5])
1. Chọn vật liệu
2. Xác định các ứng suất cho phép
3. Thiết kế sơ bộ theo độ bền tiếp xúc
4. Tính lại các kích thước đường kính và khoảng cách trục => 
tính dịch chỉnh
5. Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc
6. Kiểm nghiệm về độ bền uốn
7. Kiểm nghiệm quá tải
Bộ truyền bánh răng 58
8. Tìm hiểu thêm
 Đặc điểm ăn khớp và tính toán bánh răng trụ răng nghiêng.
So sánh ưu nhược điểm và phạm vi sử dụng của răng thẳng và
răng nghiêng. (tham khảo [1-4])
 Phân tích lực ăn khớp trong bộ truyền bánh răng côn răng
không thẳng. (tham khảo [1-4])
Nêu các nhận xét về chiều và giá trị của lực dọc trục và lực
hướng tâm.
 Vật liệu bánh răng và cách xác định ứng suất cho phép khi tính
toán bánh răng thẳng và nghiêng. (tham khảo [1-5])
 Trình tự tính toán bộ truyền bánh răng trụ, bánh răng côn. 
(tham khảo [5])
Bộ truyền bánh răng 59
9. Ôn tập
 Phân tích lực ăn khớp trong bộ truyền bánh răng và hệ thống
bánh răng.
 Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán bộ truyền bánh răng.
 Vât liệu bánh răng và cách xác định ứng suất cho phép khi tính
toán bánh răng.
 Cách sử dụng các công thức kiểm nghiệm và thiết kế bộ truyền
bánh răng trụ và côn.
 Trình tự tính toán bộ truyền bánh răng.